[Forside] [Indhold] [Tilbage][Udskriftsvejledning]
Vandfri offset i dansk grafisk industri

 

 
  Bestanddel af trykpladen Trykplader til vandfri offset Trykplader til traditionel offset
1. Aluminiumsbasen:

Eventuel forskel i behandling og energiforbrug før påføring af emulsionslag.

 Aluminiumsbasen er identisk for de to trykmetoder Aluminiumsbasen er identisk for de to trykmetoder
2. Præpareringsmetoder ved påføring af emulsionslag.

Eventuel forskel i energiforbrug.

Energimængde, der er nødvendig før præparering af trykplade.

 Trykpladen bliver ikke kornet, men rengøres ved hjælp af damp. Ingen miljøbelastning ved brug af svovlsyre, fosforsyre eller salpetersyre til denne behandling. Rengøringsprocessen forbruger 440 kcal/m². Der frigives udelukkende damp. Trykpladen kornes mekanisk eller kemisk af hensyn til pladens vandbærende egenskaber og af hensyn til vedhæftningen af emulsionslaget.
3. Affald ved begge typer trykplade før påføring af emulsionslag. Er der tale om udledning af råaluminum? I dette stadium er der intet affald. Eventuelle rester frafiltreres vaskevandet. Der er ingen aluminiumsrester. Ikke brugte eller kasserede aluminiumsplader sendes tilbage til leverandøren. Ved denne proces opstår et syreholdigt spildevand. Pr. 100.000 m² trykplade dannes 5.000 kg suspenderet fast materiale i spildevandet = aluminiumoxid. Pr. 100.000 m² produceres endvidere 5.500 kg iltforbrugende organisk materiale.
4. Forskelle i krav til metalrenhed i de to metoder.

Bortskaffelse af brugte plader

 Det oplyses, at kvaliteten af råaluminum til de to processer er ens.

Trykpladerne afleveres til omsmeltning og genbrug af aluminiumsmaterialet.

Ingen forskel.

Trykpladerne afleveres til omsmeltning og genbrug af aluminiumsmaterialet.
5. Påføring af emulsion på aluminiumspladerne.

Antal m³ emulsion pr. 100.000 m² trykplade.

 

 

Sammensætning af emulsionslag.

 Brug af lysfølsom emulsion: 0,3 m³ fotopolymer, som giver en lagtykkelse på 0,0003 mm.

 


Til samme antal m² skal bruges

2 m³ silikonegummi for at give et lag på 0,002 mm ovenpå fotopolymerlaget.

 Afhængig af trykpladetype og lagtykkelse skal anvendes 50 til 300 kg materiale, som er opløst i 430 til 2570 liter methyl ethyl alkohol. Der skal derfor bruges 0,5 til 2,5 m³ coatemateriale.

 

Det faste stof består af diazoforbindelser og harpiks. Opløsningsmidler: se ovenfor.

Efter påføring af laget fordamper opløsningsmidlet.
6. Energiforbrug ved påføring af emulsion på 100.000 m² trykplade. 18.000 kWh

1.300.000 m³ gas

 100.000 kWh.

Intet forbrug af gas
7. Type og volumen affald, som opstår ved påføring af emulsion, tørring og øvrige procestrin ved fremstilling af 100.000 m² trykplade.
  • 4000 kg aluminum, som kan genbruges.
  • 60 kg polyesterfilm, som kan genbruges.
  • 150 liter letfordampeligt opløsningsmiddel.
  • 200.000 liter vand med pH 7, og forurenet med 6 ppm ilt-forbrugende materiale: Spildevand.
  • 2.000 kg opløsningsmidler (mest methyl ethyl alkohol og lignende stoffer)
  • 300 kg flydende affaldsopløsningsmiddel: Affald.
  • 200 kg farligt fast stof: Affald.
8. Type fordampning ved påføring af emulsionslag på 100.000 m² aluminiumplade 8000 kg letfordampeligt opløsningsmiddel. 40.000 m³ luft opvarmet til 100°C hvorved 90% af opløsningsmidlet fordamper, som omtalt under punkt 5.
9. Type fordampning ved fremstilling af emulsion til 100.000 m² trykplade. Ingen 400 kg opløsningsmiddelaffald
10. Energiforbrug til fremstilling af

1 m³ coatingmateriale.

 2.300 kcal/m³ Lavt energiforbrug, da der er tale om en kold blandeproces.
11. Materialeforbrug ved emballering af 100.000 m² trykplade. Det lysfølsomme lag på trykpladen er dækket af en ca. 0,03 mm tyk glasklar plastfolie.

Den øvrige indpakning er den samme som ved traditionelle trykplader.

 Det lysfølsomme lag på trykpladen er dækket af et tyndt silkepapir.

Den øvrige indpakning er den samme som ved traditionelle trykplader.
12. Maksimal levetid for det lysfølsomme lag fra coating til anvendelsen af trykpladen. 2 år 0,5 til 2 år afhængig af type.
13. Mængde og sammensætning af de materialer, som trykkeriet har brug til at fremkalde og gøre 100.000 m² trykplade klar til trykning.
  • 200 liter PP-1 forbehandlingsvæske
  • 100 liter PA-1 efterbehandlingsvæske

(se pkt. 14)
  • Ca. 5000 liter eller mere fremkalder
  • Ca. 500 liter eller mere gummiarabicum.
14. Type og sammensætning af de ovennævnte materialer. PP-1: 90% Propylen glycol

10% 1-butoxy-2-ropanol

PA-1: 10-30% vandig opløsning

af diethylenglycoldeivater

Fremkalder: 5-10% vandig opløsning af natriummetasilicat
15. Frigivelse af stoffer under pladekopi i trykkeriet. En meget begrænset fordampning af aktivator ved kopiering af pladen. Ingen.
16. Affaldsmængder og kemikalieaffald, som opstår under fremkaldning af 100.000 m² trykplade I fremkaldemaskiner fremkommer silikonerester i skyllevandet i en mængde af 0,05 m³ silikone pr. 100.000 m² plade. Fremkaldebadet styres af et regenereringssystem. Se under punkt 14.
17. Energiforbrug ved klargøring af 100.000 m² trykplade (herunder belysning, fremkaldning, rensning og tørring).
  • Ca. 4500 kWh til belysning
  • Ca. 15000 kWh til fremkaldning, rensning og tørring
  • Ca. 4500 kWh til belysning
  • Ca. 8000 kWh fremkaldning, rensning og tørring
18. Sammensætning af korrekturvæske til trykpladen I princippet ikke nødvendigt, men det er muligt ved at gøre silikonelaget på pladen tykkere med en væske, hvori der findes:

· Tetrahydrofuran

  • Dimethyl siloxan
  • Methyl triacetosiloxan
  • Isoparafine 500 ppm
  • Ethylacetat 400 ppm
 30% butylacetat

30% acetone

10% aluminiumsnitrat

30% vand
19. Forskel i fremkomst af affaldsmængder ved trykpladefremstilling og trykning Under trykpladefremstilling: Se under de pågældende punkter.

Under trykning opnås en betydelig reduktion af makulatur i fht. traditionel offset:

  • Arkoffset ca. 40% til 50%
  • Offsetrotation ca. 30% til 40%
 Under trykpladefremstilling: Se under de pågældende emner.

Makulatur: Se under trykplader til vandfri offset.
20. Miljøeffekt af trykpladerne efter at de har været brugt til trykning og sendt til genbrug Brugte plader indgår på samme måde som plader til traditionel offset i et brugtmetal-kredsløb, og de sendes til omsmeltning til ny aluminium ad de samme kanaler. 100.000 m² trykplade er dog forurenet med ca. 0,25 m³ silikonegummi. Det er ikke muligt at anvende omsmeltet aluminium herfra til nye trykplader. Materialet sendes ind i det samme brugtmetal-kredsløb som for vandfri offsetplader.
21. Miljøeffekt af trykplader som sendes til losseplads i form af grundvandsforurening og lignende.

Mulighed for bionedbrydning af trykplader.

 I princippet kommer trykpladerne ikke ind i dette kredsløb.

Hvis der er tale om opbevaring på en losseplads, så er der ingen forureningsrisko for jordbund og grundvand. Bionedbrydning af aluminium varer fra 50 til 150 år, afhængig af omgivelserne.

 I princippet kommer trykpladerne ikke ind i dette kredsløb.

Hvis der er tale om opbevaring på en losseplads, så er der ingen forureningsrisko for jordbund og grundvand. Diazzolaget går i stykker under påvirkning af lys, og der udledes intet til miljøet. Bionedbrydning af aluminium varer fra 50 til 150 år, afhængig af omgivelserne.
22. Miljøeffekt af trykfarver til vandfri offset i atmosfæren på grund af CO2-produktion og/eller indflydelse fra aromatiske hydrocarboner. 1. Energiforbrug til fremstilling af trykfarverne er det samme som til traditionelle trykfarver

2. Kemisk formulering er næsten ens, men reologien er forskellig.

3. Der er tilsat små procenter af andre materialer, som ikke

anvendes i traditionelle trykfarver, som silikoneolie, og de har mere skadelige indvirkninger på miljøet end traditionelle trykfarver.

4. Der er ikke større hydrocarbonfordampning i forhold til traditionelle trykfarver. De anvendte bindemidler har et meget lavt indhold af aromatiske stoffer efter aktuelle forskrifter.

5. Bortskaffelse af restfarve finder sted ad de samme kanaler som ved traditionelle trykfarver.

 Se under trykfarver til vandfri offset.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

skemaet fortsættes...

 
23. Forskel i energiforbrug ved trykning i vandfri offset i forhold til traditionel offset i forbindelse med køling, fugteværk og farveværk i arkoffset. Under forudsætning af en firfarve-arkoffsetmaskine er følgende energimængder nødvendige, afhængig af årstid og placering i trykkerilokale:

1. Køling og temperaturregulering af farveværk = ca. 20 kW (oveni et eventuelt allerede eksisterende køleanlæg til farveværk).

2. Køling af fugtevandet falder væk, herved sparer man ca.

10 kW.

 Under forudsætning af en firfarve-arkoffsetmaskine er følgende energimængder nødvendige, afhængig af årstid og placering i trykkerilokale:

1. Køling af fugtevand koster

ca. 10 kW

2. I visse tilfælde findes temperaturregulering af farveværket, hvilket koster et energiforbrug på ca. 10 kW.

24. Forskel i energiforbrug ved trykning i vandfri offset i forhold til traditionel offset i forbindelse med køling, fugteværk og farveværk i offsetrotation. Under forudsætning af en firfarve-offsetrotation er følgende energimængder nødvendige, afhængig af årstid og placering i trykkerilokale:

1. Køling og temperaturregulering af farveværk = ca. 30 kW i forhold til en eksisterende køling af farveværk.

2. Køling af fugtevandet falder væk, herved sparer man ca. 10 kW.

 Under forudsætning af en firefarve-offsetrotation er følgende energimængder nødvendige, afhængig af årstid og placering i trykkerilokale:
  1. Køling af fugtevand koster

ca. 10 kW.

2. De fleste heatsetmaskiner har en temperaturregulering af farveværket, hvilket koster et energiforbrug på ca. 10 kW.

25.   Der anvendes mindre energi til IR-tørring i forhold til traditionel offset

Eksempel:

Heidelberg Speedmaster 4-farve, 72x102 cm.
Energiforbrug til trykning:
67,5 kW
Fuld IR-tørring i traditionel offset: 29 kW
50% af dette forbrug i vandfri offset

  
26. Operationelle virkninger under trykning Trykningen udføres kun med trykfarve, men uden fugtevand: Det er derfor enklere at få en stabil trykkvalitet sammenlignet med traditionel offset. Trykningen finder sted ved hjælp af to materialer: Fugtevand og trykfarve. Det gør denne offsetproces noget mere kompleks i forhold til vandfri offset.

Deltagere i opstilling af denne miljøsammenligning:

Toray - Japan
Wifac - Mijdrecht
B+O - Weesp
Polychrome - Netherland
Polychrome - Tyskland
Dupont-Howson - Nederland
B+O - Weesp