Miljøprojekt nr. 1279, 2009
Udvikling af demonstrations- og modulopbygget vandkøleaggregat med NH3 som kølemiddel
Indholdsfortegnelse
- 3.1 Kompressorvalg
- 3.2 Fordamper
- 3.3 Kondensator
- 3.4 Stænkudskiller
- 3.5 Oliesystem
- 3.6 Højtrykssvømmer
- 3.7 Øvrige komponenter
- 3.8 Resultatforsøg
Forord
Nærværende rapport beskriver projektet ”Udvikling af demonstrations- og modulopbygget vandkøleaggregat med NH3 som kølemiddel”.
Rapporten er en kortfattet gennemgang af de tekniske analyser, beregninger og forsøg, der er gennemført i projektet samt en kort beskrivelse af udviklede aggregater.
Formålet med projektet er at finde frem til et modulopbygget aggregat, som benytter et naturligt kølemiddel, der kan benyttes til udskiftning af eksisterende HCFC- og CFC-anlæg.
Projektet er økonomisk støttet af Miljøstyrelsen.
Projektets organisation består af følgende:
Christian Berg AS
- Allan Aslai-Sørensen (projektleder)
- Gert Borlund (montage)
- Jan Sørensen (el/automatik)
Innotek (automatik)
- Lars Hansen
Cooling Consult A/S (rådgiver)
- Per Skærbæk
Der skal fra projektlederens side rettes en tak til projektgruppen samt naturligvis til Miljøstyrelsen.
Allan Aslai-Sørensen
Christian Berg AS
Januar 2008
Sammenfatning og konklusioner
Denne rapport beskriver design, opbygning og test af et modulopbygget prototype vandkøleaggregat med NH3 som kølemiddel.
I forbindelse med restriktionerne i anvendelse af HFC, er interessen øget for brugen af ammoniak som kølemiddel, da det er et gennemprøvet, naturligt kølemiddel og ikke arbejder med de store tryk, som er gældende for kuldioxid.
Der vil blive taget udgangspunkt i modulanlæg, f.eks. 200-400-600 kW opbygget med/for varmegenvinding, og i et koncept som tilstræbes at kunne anvendes både som vand/vand med separat væskekøler og med integreret væskekøler, for placering i det fri.
Målet er en så stor COP-værdi som muligt. Sammenholdt med valg af et kompakt anlæg med meget små fysiske mål, vil der finde en afvejning sted omkring tør ekspansion/oversvømmet system.
Yderligere bør anlægget have et servicebehov, der ikke adskiller sig væsentligt fra det, der kendes fra HFC anlæggene. Dette vil stille krav om et automatisk oliehåndterings- og tilbageføringssystem fra lavtrykssiden af anlægget, hvor der tages behørigt hensyn til særlige problematikker med olie i ammoniak-anlæg.
Der er i projektet gennemført en række teoretiske analyser af forskellige systemløsninger, og der er afslutningsvist opbygget en prototype, der er testet efter gældende standard.
Den gennemførte prøvning af aggregatet viser en COP i henhold til normal standard, som ligger på ca. 5.0, hvilket ikke umiddelbart er tilfredsstillende. Men taget i betragtning, at det er en protype, der efterfølende bør optimeres, må resultatet betragtes som værende relativt fornuftigt.
Forbedringsforslag:
- Større fordamper (højere sugetemperatur)
- Anvendelse af frekvensomformere til kapacitetsregulering.
En samlet opsummering på projektets resultater:
Det er i projektet lykkedes at konstruere en prototype med NH3 som kølemiddel, der, såfremt de kommercielle forudsætninger (billigere komponenter) er til stede, med visse tekniske justeringer kan sættes i en egentlig serieproduktion.
Målet med et servicebehov, der er sammenligneligt med det kendte fra HFC- anlæggene, må siges at være nået, da det udviklede oliehåndterings- og retur- system fungerer efter hensigten.
Summary and conclusions
This project report describes design and test of a prototype chiller unit with NH3 as refrigerant.
A module installation will be used as a starting point, e.g. a 200-400-600 kW installation built with/for heat recovery, which should be applicable both as water/water with separate water cooler and with integrated dry cooler, for outdoor placing.
We are aiming at the highest possible COP-value. The selection of a compact installation of very small physical dimensions will be taken into consideration, as will dry expansion / flooded system.
Furthermore the installation must have a need for maintenance which does not differ much from what is known from the HFC-installations. This will require an automatic oil handling and return system from the low pressure side of the installation, which is specifically suited for the problems which are common in connection with use of oil in ammonia installations.
During the course of the project, a number of system solutions were analysed and at the end of the project a prototype was built and tested.
The tests carried out on the unit show that the COP is 3.4-4.0, which is not immediately satisfactory. However, considering the fact that the chiller unit is a prototype which will be optimised at a later stage, the result obtained now is relatively reasonable.
Proposal for improvements:
- Improvement of the condenser in order to obtain a lower discharge temperature
- Evaporator with bigger surface (higher suction temperature)
- Usage of frequency converter for capacity regulation
Summary of project result:
With this project we have succeeded in constructing a prototype with NH3 as refrigerant, which – if the commercial conditions (cheaper components) are present – can be mass-produced subsequent to certain technical adjustments.
The developed oil handling and return system has the intended effect, which implies that we have reached our goal regarding the required maintenance which is comparable to the requirement known from the HFC installations.
Indledning
I forbindelse med udfasning af HFC’erne fra 1. januar 2007, kaldte det danske kølemarked på nye og bedre løsninger med naturlige kølemidler, som erstatning for de kraftige drivhusgasser. Allerede nu og 2-3 år frem vil der sandsynligvis opstå et vakuum på det danske kølemarked med færre udbydere af produkter, der på en omkostnings- og energieffektiv måde kan leve op til de gældende regler, da markedet i Danmark, der jo som bekendt har valgt at gå enegang, ikke er stort nok til at de store udenlandske producenter vil fremstille de nødvendige komponenter/aggregater, der behøves på det danske marked.
Udfordringerne for de NH3-baserede vandkøleaggregater ligger på områderne dimensioner, vægt og olieretursystemer samt i at finde komponenter, så aggregaterne kan blive konkurrencedygtige.
En undersøgelse hos brugerne viser, at der ved udskiftning af eksisterende anlæg er behov for aggregater, der har samme fysiske mål som ”freon”-anlæg. Behovet for pasning og service skal ligeledes være på linje med hvad der kræves til de eksisterende HFC-anlæg.
NH3 har sammenlignet med de øvrige naturlige kølemidler, som kan anvendes i forbindelse med vandkøleanlæg (chillere) flere fordele, herunder en relativ høj COP, som er baseret på velkendt teknologi.
Traditionelt har NH3-anlæggene dog et noget større behov for pasning af service end HFC-anlæggene, hvilket hænger sammen med oliens uopløselighed i NH3 kølemidlet, der udelukker samme oliehåndtering som på anlæg med syntetiske kølemidler. Det har traditionelt medført behov for olieaftapning på anlæggets lavtrykside og efterfyldning af olie på kompressorerne, som gerne skulle gøres ugentligt. Denne proces har som oftest været forbundet med store lugtgener fra NH3 anlægget som har udelukket installation af denne type anlæg i forbindelse med områder hvor folk arbejder, f.eks i kældre, under kontorer, etc.
1 Projektindhold
1.1 Inddeling i faser
Projektet blev inddelt i 5 faser med følgende aktiviteter:
Fase 1: Systemanalyse
Projektet er inddelt med systemanalyser og der er udarbejdet en overordnet kravspecifikation, som danner grundlag for det videre arbejde i projektet.
Fase 2: Design af kølesystem
Efter fastlæggelse af kravspecifikationen er kølesystemets design fastlagt, og der er undersøgt flere alternativer i denne fase, bl.a. om systemet skulle opbygges som et direkte ekspansionssystem eller som et system med oversvømmet fordamper, væskeudskiller og selvcirkulation.
Designet skulle ligeledes kunne skaleres op og ned, således at de indhøstede erfaringer kan anvendes på anlæg med større eller mindre kapacitet.
Fase 3: Udvælgelse af komponenter
Med udgangspunkt i foregående faser er det fastlagt, hvilke komponenter der skal anvendes til prototypen.
Der har bl.a. været fokus på designet af kompressorerne samt design og styring af olieretursystemet.
Fase 4: Opbygning og test
Med de udvalgte komponenter er der opbygget en prototype inkl. styring, som efterfølgende er testet efter standard.
Fase 5: Projektledelse og videnformidling
Projektets resultater vil blive formidlet til kølebranchen og afslutningsvis er projektet præsenteret i nærværende rapport.
2 Projektets gennemførelse
2.1 Systemanalyse og valg af komponenter
Der er i projektet opstillet følgende overordnede krav til vandkøleaggregat med NH3 som kølemiddel:
- Ingen væsentlig meromkostning ved anvendelse af NH3 sammenlignet med andre naturlige kølemidler
- Overordnede dimensioner på færdig unit skal være uændrede i forhold til HFC-units
- Effektivitet (energi) skal som minimum være på højde med den, der kan opnås ved anvendelse af HFC
- Komfortniveau skal være uændret i forhold til lignende eksisterende anlæg (samme ydelse; betjening, etc.)
- Samme system og anlægsopbygning skal kunne anvendes til fremtidige mindre anlæg med mindre eller større kapacitet
- Kravet om service skal være på line med hvad der er kendt fra HFC anlæg
- Der må ikke være krav om jævnligt servicearbejde på anlægget, der vil kunne medføre kraftige lugtgener, herunder specielt olieaftapning
Aggregatet skal levere koldt vand til luftkonditionering og til proceskøling ved de typisk anvendte driftsparametre 7°C frem/12°C retur. Der anvendes, hvis ikke andet er nævnt, en fast fordampningstemperatur på 3°C.
Noget af det første der skulle afklares ved projektets start var, hvordan testanlægget skulle opbygges ud fra hensyn til:
- Hvad forventes at blive de maksimale arbejdstryk, designtryk og trykprøvningstryk på anlægget?
- Hvordan klares oliehåndteringen i anlægget?
- Hvilke komponenter vil senere kunne leveres til anlæg, der bygges i større antal til kunder?
- Vil disse komponenter kunne leveres med en fornuftig leveringstid og leveringssikkerhed?
- Vil komponenterne og anlægget kunne PED-godkendes (Pressure Equipment Directive) og være lovligt i henhold til standarderne?
- Kan anlægget produceres til en fornuftig pris, så det er kommercielt salgbart?
- Kan der bygges anlæg med mindre eller større kapacitet med denne anlægsopbygning og kan man ligeledes skaffe komponenter til dette?
2.1.1 Løsningsforslag
Der findes forskellige systemløsninger, som kunne være relevante og som er vist på nedenstående figurer.
2.1.1.1 Konstruktion med direkte ekspansion
Illustration 1 – Direkte ekspansion
2.1.1.2 Konstruktion med oversvømmet fordamper med selvcirkulation
Denne opbygning vil øjensynligt give den bedste udnyttelse af fordamperen, men stiller til gengæld krav om en minimum højdeforskel mellem væskeudskilleren og fordamperen, ligesom kølemiddelfyldningen vil blive forholdsvis stor.
Illustration 2 – Oversvømmet fordamper
2.2 Valgt anlægsopbygning
Valget er faldet på anlægsopbygning med oversvømmet fordamper af følgende årsager:
Det er øjensynligt den optimale opbygningsmåde for et køleanlæg af den størrelse og type (chiller unit med en fordamper) der undersøges i dette testanlæg.
Det virker sandsynligt, at der kan laves et funktionelt olieretursystem til anlægget.
Udnyttelsen af fordamperen vurderes med et oversvømmet system at blive bedre end ved et direkte ekspansionsanlæg. Anlægget kræver ikke nogen styring af fordamperen, men kan nøjes med kapacitetsstyring.
De termodynamiske egenskaber for ammoniak gør det meget vanskeligt at styre en termostatisk ekspansionsventil. Der vil kræves en overordentligt hurtigreagerende ventil og styring, der dermed vil blive meget kostbar.
Ved anvendelse af termostatisk ekspansionsventil vil der være en risiko for at en senere indtrængen af vand i systemet vil ændre på ammoniakkens termodynamiske egenskaber i fordamperen. Ved stigende vandindhold i ammoniakken i fordamperen vil ammoniakken koge (fordampe) ved en højere temperatur ved samme tryk end den rene ammoniak. Den termostatiske ekspansionsventil der skal sikre, at der ikke kommer væske i sugeledningen, vil opfatte denne temperaturstigning som overhedning og dermed lukke op for væskeindsprøjtningen, selv om der er for meget væske i fordamperen. Denne situation ville kunne give anledning til væskeslag i kompressoren og dermed risiko for kompressorhavari.
De termostatiske ekspansionsventiler der er på markedet i dag, kan være følsomme over for slitage forårsaget af ammoniaks tendens til at lave kavitationsskader og dermed blive utætte.
Anlægget vil øjensynligt være mere sikkert mod væskeslag i kompressoren end ved et direkte ekspansionsanlæg.
Disse betragtninger, samt ønsket om et aggregat som er relativt let at opbygge med simpel styring og høj driftssikkerhed, førte os frem til nedenstående opbygning.
Illustration 3 – Valgt anlægsopbygning
3 Komponentvalg
- 3.1 Kompressorvalg
- 3.2 Fordamper
- 3.3 Kondensator
- 3.4 Stænkudskiller
- 3.5 Oliesystem
- 3.6 Højtrykssvømmer
- 3.7 Øvrige komponenter
- 3.8 Resultatforsøg
3.1 Kompressorvalg
Der er valgt Bitzer Oska 74 71 K skruekompressorer til projektet. Valget er foretaget ud fra følgende argumenter:
- Kompressorleverandøren er en stor udbyder af kølekompressorer, der arbejder seriøst med udviklingen af kompressorer for NH3 drift
- Kompressorens kapacitet er passende for den størrelse testanlæg, der ønskes
- Kompressoren er direkte trukket og med 2900 o/min.
- Kompressoren har kapacitetsregulering i fire trin
- Ifølge leverandøren vil kompressoren senere kunne leveres for påbygning af frekvensomformer til kapacitetsregulering
Illustration 4 – Valgt kompressor
3.2 Fordamper
Her er valgt pladeveksler med baggrund i ønsket om lille kølemiddelfyldning samt at det er den mest økonomiske løsning.
Der anvendes fabrikat GEA/Eloflex LCW 150S-B-16.
3.3 Kondensator
Her gælder samme betragtning som ved fordamper, nemlig lille fyldning og økonomisk fordelagtighed.
Der anvendes ligeledes fabrikat GEA/Ecoflex LCW 150S-B-25.
Illustration 5 – Valgt kondensator
3.4 Stænkudskiller
Der anvendes fabrikat Tefrinca SLE 711/9020, opbygget således at der er taget hensyn til tilstrækkelig arbejdsvolumen med hensyn til væskevariationer, væskeudskilning og de dermed forbundne lave hastigheder og dråbernes standtid i udskilleren. Der er taget specielt hensyn til krav om lave studs-hastigheder, således at væskeudskillerens funktion ikke ødelægges af store hastigheder ved indløb og afgang fra beholderen.
En speciel udførelse af det ene returrør fra fordamperen tilgodeser at fordamperen kan placeres under stænkudskillerne i den ene ende, så der på den måde tages hensyn til kravene om unit´ens dimensioner.
Illustration 6 – Valgt stænkudskiller
3.5 Oliesystem
Oliesystemet er udført med speciel hensyntagen til oliens uopløselighed med ammoniakken. Desuden ønskes det at kunne separere og rense olien fra anlægget og føre den til genanvendelse i kompressorerne.
Olien fra anlægget opsamles derfor i en speciel olieopsamlingsbeholder, der er forbundet til væskeseparatoren og derfor holdes konstant på et tryk lig med systemets sugetryk.
Olien holdes ved hjælp af varmelegeme og termostat konstant på ca. 40°C hvilket sikrer afkogning at ammoniak fra olien.
Oliens tilstedeværelse i fordamperens olieseparationssystem registreres ved anvendelse af en speciel type sensor fra HP Products, der reagerer på olie, men ikke på ammoniak. Denne specielle feature tillader systemet kun at starte oliedræning fra fordamperen, når der er en vis mængde olie tilstede i olie-dræningspotten.
Olien overføres derpå til en speciel udført olieopsamlingsbeholder ved hjælp af en varmgasdreven injector fra Phillips i USA. Injectoren fungerer efter venturi-princippet og er valgt, da den ikke indeholder nogen mekaniske sliddele og ikke er følsom overfor kavitation, som nemt kan forekomme i pumper, der skal pumpe ammoniakholdig olie fra et lavt tryk.
Injetorsystemet dimensioneres meget nøjagtigt for at sikre at olien, ved dens aktuelle temperatur og viskositet, kan løftes med gasstrømmen i det vertikale rørstykke mellem injectoren og oliebeholderen. Denne dimensionering skal udføres efter tofase-flow beregningsmodeller, hvor det skal sikres at Frodes- tallet bliver større end 1,2 for massestrømmen i det vertikale rør. Dette skal være uden at trykfaldet bliver så stort, at injektorens ”pumpetryk” overskrides, så denne skyder varmgassen ud af sideporten i stedet.
De horisontale rør i olietilbageføringssystemet efter injectoren vælges en størrelse større end det vertikale rør for at minimere tryktabet og alligevel sikre oliemedrivning.
Olien, der udskilles i sidste trin i olieudskilleren, ledes via en drøvleventil til olieopsamlingsbeholderen og pumpes tilbage til kompressorens olieudskiller ved hjælp af oliepumpen.
Olien returneres til kompressoren efter behov, da en signalgiver er monteret i kompressorernes olieudskiller og denne vil bede om at få leveret olie fra oliepumpen, når niveauet registreres som lavt.
Den på oliesystemet anvendte pumpe kan yde et differenstryk på 25 bar og kan derfor anvendes til både olietilbageføring til kompressorens olieudskiller fra olieopsamlingsbeholderen og til oliepåfyldning på systemet.
Et særligt ventilarrangement omkring oliepumpen sikrer at den kan anvendes til begge formål.
Illustration 7 – Valgt olieswitch
Illustration 8– Valgt olieswitch
Illustration 9 – Valgt injector
3.6 Højtrykssvømmer
Højtrykssvømmeren er valgt ud fra graden af driftssikkerhed og servicevenlighed. Der er anvendt fabrikat Hansen HT 300
Illustration 10 – Valgt højtrykssvømmer
3.7 Øvrige komponenter
Olieudskiller model SFS T61
Illustration 11 – Valgt olieudskiller
Illustration 12 – Valgt oliekøler, model HS Cooler , R-12-AEP-114-L2400
I forbindelse med den kølemiddelkølede oliekøler er det sikret at olie temperaturen ved opstart af anlægget ikke kan blive for lav ved at indsætte en termostatstyret trevejsventil i oliekredsen. Denne termostatstyrede ventil by- passer oliekøleren i oliesystemet, indtil olietemperaturen når 48°C, hvorefter oliekøleren gradvist indkobles og fastholder olietemperaturen på maks. 50°C.
3.8 Resultatforsøg
Der er gennemført test af aggregatet, ved at det blev indbygget i et eksisterende kølesystem.
I vandkredsen er der monteret måleudstyr.
Illustration 13 – Princip for tilslutning af kølemaskine
Version 1.0 Marts 2009 • © Miljøstyrelsen.