| Forside | | Indhold | | Forrige | | Næste |

Brancheorientering for varmforzinkning

8 Casebeskrivelser

• Case 1: Våd luftrensning fra zinkgryder og forbehandling
• Case 2: Oprensning og genvinding af flusbad.
• Case 3: Intern oparbejdning af aske
• Case 4: Tør luftrensning fra zinkgryden
• Case 5: Forbehandling efter BAT-principper
• Case 6: Produktion af flussalt

Case 1: Våd luftrensning fra zinkgryder og forbehandling

Beskrivelse:
Ved selve varmforzinkningsprocessen opstår der en voldsom røgudvikling i forbindelse med godsets nedsænkning i zinksmelten. På godsets overflade reagerer flusmidler med zinksmelten, og der udvikles en del støv med ammoniumchlorid, zinkchlorid, zinkoxid og zink. Ammoniumchlorid giver især en meget synlig røg (støv); men det er zinkindholdet, der er miljømæssigt mest problematisk. Støvmængden fra varmforzinkning hænger nøje sammen med forbruget af flusmidler.

Bejdsebadene afgiver chlorbrintegas, og det er særlig udtalt under selve bejdseprocessen samt ved optrækning af godset fra bejdsebadet. Chlorbrinteafgivelsen øges med temperaturen og saltsyrekoncentrationen i badet. I Ferritslev er forbehandlingsprocesserne samlet i et lukket rum, hvor processerne betjenes fra en lukket kabine med overtryk. Med denne indretning er der kun behov for et ret begrænset luftskifte i forbehandlingshallen.

Udsugningsluften fra de to zinkgryder og fra forbehandlingen samles i en luftvasker, hvor støvpartikler og gasser fanges i vaskevandet. Fordelen ved en vådvasker er, at man i modsætning til tørfiltre kan fjerne både partikler og gasser i samme anlæg.

Virksomhed
Dansk Overflade Teknik A/S, 5863 Ferritslev

Anlæg
Luftvaskerens mål: D = 4,0 m og H = 8,0 m
Indhold af vaskevand: ca. 3 m³
Installeret effekt incl. ventilator: 150 kW
Årligt el-forbrug: 720.000 kWh (incl. ventilator)
Afkastluft udsendes gennem en 20 m høj skorsten efter luftvaskeren
Leverandør: Recyclean, Sverige
Installeret: 1990

Proces
Partiklerne absorberes i små vanddråber, som efterfølgende udskilles. I luftvaskeren (scrubberen) ledes den forurenede luft gennem en tåge af små vanddråber, der lægger sig omkring partiklerne, hvorved partikelstørrelsen øges. Partiklerne bundfældes i keglen i bunden af luftvaskeren, som bundtømmes flere gange ugentligt. Der spædes automatisk op med rent vand. Efter fjernelse af bundfaldet bruges væsken i flusbadet. Syredampe og andre vandopløselige gasser absorberes i vandfasen, der efterhånden bliver sur.

Anskaffelsespris
Pris i 1990 for luftvasker, ventilator og rør: ca. 1 mill. kr (excl. skorsten og montage).

Erfaringer og kommentarer
Anlægget har fungeret konstant siden 1990, og den rensede luft er meget ren, hvilket fremgår af tabellen. Det fremgår, at zinkkoncentrationen i den emitterede luft er ca. 0,5 mg/m³, hvilket er ca. 10 % af den generelle maksimale tilladelige emissionskoncentration i Miljøstyrelsens luftvejledning 2/2001.

I luftvaskeren tilsættes løbende vand for at kompensere for fordampningstabet. 1 gang pr. måned udskiftes de 3 m³ vaskevand. Det aftappede vaskevand henstår til sedimentering i 1 - 2 døgn, hvorved der dannes ca. 500 liter bundfald, som afvandes i en filterpresse, hvorfra filterkagerne afleveres som kemikalieaffald. Væsken fra sedimentationen og filtratet fra filterpressen indeholder store mængder ammoniumchlorid og zinkchlorid og kan derfor direkte genbruges i flusbadet.

Ventilatoren var i starten monteret på toppen af luftvaskeren; men det gav kraftige svingninger i hele luftvaskeren. Man har siden placeret ventilatoren på jorden, og det fungerer fint.

Case 2: Oprensning og genvinding af flusbad.

Beskrivelse
Flusbadets sammensætning har afgørende betydning for at opnå pæne zinkbelægninger med lavt zinkforbrug. Flusbadets sammensætning har også stor indflydelse på luftforureningen fra gryden. Et dårligt flusbad vil give flere produktionsfejl og dermed øge mængden af omforzinkning, hvilket er både bekosteligt og en stor miljømæssig belastning. Jern i flusbadet medfører dannelse af hårdzink og dermed forbundne ekstra omkostninger.

På Middelfart Galvanisering var der en kontinuert oprensning af flusbadet, hvorved jern løbende oxideredes og udfældtes, hvorefter det fjernedes fra badet. Endvidere overvågedes badkemien nøje, så man kunne fastholde den ønskede optimale sammensætning af flusbadet.

Virksomhed
Middelfart Galvanisering A/S, 5500 Middelfart (nu lukket)

Anlæg
Kapacitet: max. 500 l/h, dog max 6 m³/døgn
1 reaktor á 350 liter
Slamtyknere: Samlet rumfang på 7500 liter
1 slamlagertank á 3000 liter
2 lagertanke á 3 m³ til renset flusbad
1 filterpresse, 28 plader á 630 * 630 mm, 20 mm kage, 176 liter kammer

Anlægget var installeret i 1989 og senere ombygget og renoveret flere gange

Flusbadet pumpedes fra fluskarret kontinuert til en reaktor, hvor der automatisk doseredes ammoniakvand og brintperoxid styret af en pH-måler og en redox-måler. Væsken opsamledes herefter i en af slamtyknerne, hvor slammet opkoncentreredes ved henstand. Den rene væske pumpedes på lagertanken for renset flusbad, mens slammet pumpedes til slamtanken. I slamtanken tilsattes polymer under omrøring, hvorved der dannedes store slampartikler, som var velegnede til den efterfølgende afvanding i filterpressen. Filtratet fra filterpressen pumpedes til lagertanken for renset flusbad, mens filterkagerne afleveredes til ekstern behandling eller deponering.

Investering
Anskaffelsesprisen for det eksisterende anlæg skønnedes til ca. 400.000 kr incl. montage.

Driftsdata
Kemikalieforbrug:

Erfaringer og kommentarer
Det oprindelige anlæg havde for lille kapacitet, så man ikke kunne rense den nødvendige væskemængde. Samtidig var filterpressen også for lille, så man heller ikke kunne nå at afvande tilstrækkelig meget slam selv ved 3 daglige presninger. Det blev efterhånden forbedret, så man kunne behandle 6 m³ flusbad pr. dag, og man fik en større filterpresse, så man kunne klare sig med 1 daglig presning. Pasning af anlægget og analyser tog ca. 3 timer dagligt.

Man havde et gennemsnitligt jernindhold i flusbadet på 6 g/l. Det er acceptabelt, men man ville gerne ned på 2 g/l. Det vil dog kræve, at der dagligt skal renses 18 m³ flusbad. Det giver ikke mere slam, men det kræver et større anlæg at kunne behandle et flow, der er 3 gange så stort.

Filterkagerne indeholdt ud over jern også store mængder flusvæske, og netop badets indhold af ammoniumchlorid bevirkede, at afleveringsprisen til Kommunekemi var ca. 3 gange højere end for normalt metalhydroxidslam. Derfor var det afgørende for økonomien at få filterkagerne afvandet så godt som muligt, så den afleverede mængde affald var så lav som mulig. Det opnåedes bla. ved, at denne presse lavede 20 mm tykke kager mod normalt 25 mm. Endvidere trykkedes mest muligt flusbad ud af kagerne med trykluft, lige før pressen tømtes.

Forbruget af ammoniakvand var 3,68 kg pr. ton gods, hvilket er 2 - 3 gange højere end typiske forbrug på andre danske virksomheder, der har flusbadsrensning. Der er flere forklaringer herpå. Hovedårsagen er nok, at ammoniakvandet blev brugt både til flusbadsrensningen og til fremstilling af ekstra ammoniumchlorid i flusbadet, hvor indslæb af zinkchlorid var meget stort pga. højt zinkindhold i bejdsebadene.

Forbruget af brintperoxid var på 0,38 kg pr. ton gods, hvilket er 50 – 100 % højere end det typiske forbrug på andre danske virksomheder, der har flusbadsrensning. En af forklaringerne på det høje forbrug er, at jernindslæbet i flusbadet var forholdsvis stort, hvilket er bestemmende for brintperoxidforbruget.

Virksomheden kunne ikke behandle aftrækssyre i dette anlæg, da flusbadet allerede fik tilført for meget zink pga. bejdsebadenes store zinkindhold. Virksomheden var faktisk nødt til engang imellem at kassere noget flusbad for at holde zinkkoncentrationen i badet nede på det ønskede niveau.

Case 3: Intern oparbejdning af aske

Beskrivelse
I en zinkgryde dannes typisk 10 - 35 kg aske pr. ton forzinket gods afhængig af procesforholdene. Tallene kan variere fra virksomhed til virksomhed. Det har i mange år været gængs praksis at sende asken til oparbejdning i udlandet, hvorved virksomhederne har fået en godtgørelse på ca. 35 % af askens zinkindhold. Flere danske virksomheder har de seneste år installeret en smelteovn til udvinding af zink fra asken, hvilket giver store besparelser i forhold til en ekstern oparbejdning. En sådan løsning blev etableret hos Herning Varmforzinkning i 1998 og har siden været anvendt med stor succes.

Virksomhed
Herning Varmforzinkning A/S, Sandagervej 20, 7400 Herning

Anlæg
Smelteovn til batchvis smeltning af askeportioner på maximalt 1000 kg.
Opvarmning: Oliebrænder
Installeret: 1998.

Proces
Procestid: ca. 2½ time total
Smeltetemperatur: 520 - 530 °C
Under smeltningen roteres asketromlen rundt i ovnen

Investering
Ca. 400.000 kr incl. 20 asketromler (hver til 1000 kg aske)

Driftsøkonomi
Udgifter ved den nye smelteproces for 1000 kg aske:

Indtægter ved den nye smelteproces for 1000 kg aske:

Erfaringer og kommentarer
Herning Varmforzinkning har produktionsanlæg for varmforzinkning i Vildbjerg; men smelteovnen til aske findes på virksomheden i Herning ca. 15 fra Vildbjerg. Derfor er man nødt til at have mange asketromler i omløb (man har 20 asketromler), da tromlerne bruges til opbevaring af aske, indtil de kommer i ovnen. Normalt startes smelteovnen dagligt af et urværk kl. 06.00, og man kan på den måde nå at behandle 3 - 4 asketromler inden fyraften.

Virksomheden har selv forsynet ovnen med en større oliebrænder, end den var leveret med fra start, hvilket giver en hurtigere procestid. Man kan dog ikke uden videre sætte kapaciteten op ved at forøge olieforbrændingshastigheden. Den nuværende forbrændingshastighed med 10 - 12 liter olie pr. time er maximum. Ved øget forbrænding kan procestiden ikke reduceres yderligere, da man så ikke får smeltet alt zink, som findes i asken.

Restproduktet fra smelteovnen er i princippet zinkoxid, som først smelter ved ca. 1000 °C; men der vil også være små mængder zink. På grund af det lave zinkindhold sammenlignet med almindelig aske får man ikke så stor godtgørelse ved aflevering af dette affald til ekstern oparbejdning.

Det genvundne zink er af fin kvalitet og kan direkte genbruges. Det indeholder lidt højere legeringskoncentration af andre metaller end i det normale elektrolytzink, som anvendes i zinksmelten. Jernindholdet i det genvundne zink ligger typisk på 0,15 %, og dette jern vil i princippet give ekstra hårdzink sammenlignet med, at man ellers anvender en næsten ”jernfri” elektrolytzink i gryden. Derfor har man en ekstra udgift til hårdzinkbortskaffelse, når man oparbejder aske internt i en smelteovn; men det er dog kun 5 % af de samlede udgifter.

De økonomiske beregninger er baseret på en zinkpris på 7,50 kr/kg, hvilket er en forholdsvis lav pris taget over de seneste år. Prisen kan svinge en del, og den afhænger bla. af kursen på US$. Prisen har stor indflydelse på de økonomiske fordele ved metoden. Jo højere zinkpris, jo større økonomisk gevinst. Ser vi på tilbagebetalingstiden, så vil man kunne få en årlig økonomisk gevinst på ca. 2,3 mio. kr ved behandling af 3 tromler daglig á 1000 kg aske i 220 dage om året. Det svarer til en tilbagebetalingstid på ca. 2 måneder.

Case 4: Tør luftrensning fra zinkgryden

Beskrivelse
Ved selve varmforzinkningsprocessen opstår der en voldsom røgudvikling i forbindelse med godsets nedsænkning i zinksmelten. På godsets overflade reagerer flusmidler med zinksmelten, og der udvikles en del støv med ammoniumchlorid, zinkchlorid, zinkoxid og zink. Ammoniumchlorid giver især en meget synlig røg (støv); men det er zinkindholdet, der er miljømæssigt mest problematisk.

Støvmængden fra varmforzinkning hænger nøje sammen med forbruget af flusmidler. Ved et typisk flusmiddelforbrug på 1 - 2 kg pr. ton gods vil man typisk få en støvemission på 0,1 - 0,5 kg pr. ton gods svarende til 10 - 50 mg/m³ ved en udsugning på 10.000 m³/ton. Kraftigere udsugning vil reducere støvkoncentrationen; men emissionen (støvmængde pr. ton gods) vil være den samme.

Hos Herning Varmforzinkning renses luften ved en tør proces i et såkaldt posefilter, der giver en meget effektiv støvfjernelse. Man har med stor succes reduceret støvmængden til det halve siden opstarten i 1999 ved at anvende et tyndere flusbad end tidligere.

Virksomhed
Herning Varmforzinkning A/S, 7480 Vildbjerg

Anlæg
Anlægget indeholder 805 textilposer i kunststof anbragt i 7 lodrette lag
Total effektiv filteroverflade: 1038 m²
Kapacitet: 60.000 m³/h
Anlægsdimension: L = 6 m, B = 2 m, H = 6 m
Installeret effekt excl. ventilator: 9 kW (løbende effektforbrug: ca. 50%)
Leverandør: DISA
Installeret: 1999

Proces
Den forurenede luft trænger ind i poserne udefra og efterlader støvet på textilfilterets yderside. Med mellemrum pustes filteret rent med luft ved forholdsvis lavt tryk indefra, hvorved støvet falder ned i bunden af anlægget. Når poserne renses, tages tre hele rækker ud af drift, så man undgår forurening af naboposerne ved rensning. Fra bunden transporteres støvet med en skruetransportør til en ”big bag”. Trykluftrensningen kører kontinuert på 7 poser ad gangen i samme lodrette søjle, og når alle 805 poser er renset, starter rensningen forfra.

Investering
Ca. 1 mill. kr incl. ventilator, rør og styring.

Driftsøkonomi
Udskiftning af poser: ca. 100.000 kr hver 4. år
El-forbrug: ca. 35.000 kWh/år

Erfaringer og kommentarer
I starten blev der opfanget meget store støvmængder, som man foreløbig opmagasinerer med henblik på senere genbrug. Støvmængden er dog nu blevet reduceret kraftigt ved at anvende et tyndere flusbad med relativt lavt indhold af ammoniumchlorid. Herved er man kommet ned på en støvmængde på 100 g pr. ton gods.

Støvet vil normalt kunne benyttes til fremstilling af flussalt ved opløsning i saltsyre. Det indeholder allerede ammoniumchlorid, og ved syreopløsning får man zink og zinkforbindelser som zinkchlorid. Når virksomheden ikke allerede har etableret denne genvindingsproces, skyldes det, at man i dag fremstiller alt flussalt til eget forbrug ud fra aftrækssyre. Man har simpelt hen ikke mulighed for også at benytte flussalt fremstillet fra støvet.

Renseanlægget anvendes som fælles anlæg for udsugningsluften for to gryder, hvorfra der suges henholdsvis 18.600 m³/h og 29.700 m³/h. Målinger viser, at støvindholdet i den rensede luft ligger under 0,5 mg/m³, hvilket er 10 gange under den gældende grænseværdi (5 mg/m³) for virksomheden. På grund af den store renseeffekt og lave støvkoncentration i afkastluften behøver virksomheden ingen høj skorsten. Luften udsendes gennem et 2 m højt rør på taget.

Case 5: Forbehandling efter BAT-principper

Beskrivelse
Hos Dansk Overflade Teknik A/S i Ferritslev har man mange års erfaring i at anvende BAT-principper i forbehandlingen. Affedtningen er en såkaldt biologisk affedtning, hvor affedterbadet løbende oprenses i et anlæg, hvor mikroorganismer omdanner olie til slam, der fjernes fra systemet. Bejdsningen foregår som en såkaldt aktiveret bejdsning ved 20 - 25 °C, hvor bejdsebadet har lavt syreindhold og højt jernindhold. Det giver lang levetid af badet og lav saltsyreemission til omgivelserne. Godset ophænges i sort ståltråd, og al omforzinkning foregår i en særlig aftrækssyre, hvorved man næsten kan holde bejdsebadet fri for zink, så det kan afsættes til oparbejdning hos Kemira. Efter bejdsebadet skylles godset i et standskyl, der benyttes ved opspædning af bejdsesyren, når syren udskiftes.

Standskyllet er med til at reducere indslæb af bejdsebad i flusbadet, men da der ikke findes yderligere skylning, er kontinuert oprensning af flusbadet dog også nødvendigt. Det foregår i et særligt flusrenseanlæg, hvor jern oxideres med brintperoxid, og badet neutraliseres med ammoniakvand. Aftrækssyren er ren saltsyre, som efterhånden bliver ganske rig på zinkchlorid, som slæbes med godset ind i flusbadet efter aftrækning. På den måde får flusbadet tilført både ammoniumchlorid (fra neutraliseringen) og zinkchlorid (fra aftrækssyre), så der ikke er noget behov for tilsætning af flussalt.

Virksomhed
Dansk Overflade Teknik A/S, 5863 Ferritslev

Anlæg
Renseanlæg for biologisk affedter
Rense- og regenereringsanlæg for flusbad
Installeret: 1988

Erfaringer og kommentarer
Ved den biologiske affedtning fjernes olie fra emnerne, så den efterfølgende bejdsning bliver mere ensartet og dermed mere effektiv. Det biologiske affedterbad renses løbende i et renseanlæg, hvor der tilsættes mikronæringsstoffer for at få en optimal biologisk nedbrydningsproces. Under processen opstår der et slamholdigt affaldsprodukt, som aftappes og leveres til deponering. Badet har på denne måde ubegrænset levetid. Godset kan gå direkte i bejdsebadet efter affedtning, hvilket er en fordel sammenlignet med alkaliske affedterbade, hvor man er nødt til at skylle mellem affedter og bejdse.

Virksomheden har 4 bejdsekar á 100 m³, der alle benytter en såkaldt aktiveret bejdse med lavt saltsyreindhold (ca. 50 g/l) og højt jernindhold (120 - 180 g/l). Når jernindholdet kommer op på maximum, aftappes ca. 15 m³ af syren, og der spædes op med 10 m³ frisk syre og 5 m³ standskyl. I standskyllet tilsættes 5 m³ vand til erstatning af den fjernede mængde.

Fordelen ved aktiveret bejdse er, at badets levetid bliver ca. 50 % længere end normalt, og det lave syreindhold medfører reduceret afgivelse af syredampe fra badet. Ulempen er, at der udslæbes en større jernforurening til det efterfølgende standskyl og flusbad. På trods af det lave syreindhold på 50 g/l, så er bejdsen stort set lige så hurtig som en normal bejdse med et syreindhold på 80 - 90 g/l. Det skyldes, at det høje indhold af jernchlorid også bidrager til bejdsningen. Med det høje jernindhold kan man rent kemisk ikke få syrekoncentrationen højere op end 50 - 60 g/l, da man så når for tæt på udkrystallisationspunktet for jernchlorid. Hvis en bejdse er for tæt på udkrystallisationspunktet, kan den ikke fungere.

Bemærk i øvrigt, at man holder bejdsebadene næsten fri for zink. Dels anvendes engangstråd til ophængning af godset, og dels anvendes separat aftrækssyre til omforzinkning og rensning af værktøj. Aftrækssyre laves ud fra ren saltsyre, hvor mange andre virksomheder bruger kasseret bejdsebad. Fordelen ved at anvende ren saltsyre er, at aftrækssyren direkte kan bruges som zinkchlorid i flusbadet enten ved overslæb med godset eller ved tilsætning til flusbadet. I flusbadet bliver selve syren neutraliseret med ammoniakvand.

Det næsten zinkfri bejdsebad kan afleveres til Kemira, hvor det oparbejdes til ferrichlorid, som er et almindelig anvendt fældningsmiddel, der bruges på kommunale renseanlæg og i industrien. Det giver store besparelser i forhold til en aflevering til Kommunekemi eller oparbejdning i udlandet. Aftrækssyren bruges i stor udstrækning til fremstilling af flusbad.

Case 6: Produktion af flussalt

Beskrivelse

Herning Varmforzinkning A/S i Vildbjerg fjerner 8.000 kg støv pr. år i et posefilter, hvor man renser udsugningsluften fra zinkgryden. Tidligere blev dette støv bortskaffet som kemikalieaffald; men i 2006 etablerede virksomheden et anlæg til behandling af støv med kasseret aftrækssyre. Ved denne proces dannes flussalt.

Den gennemsnitlige sammensætning af støvet er:

Til stripning af zink fra værktøj og gods anvendes ren saltsyre. Kasseret aftrækssyre (stripper) indeholder 40 - 50 g/l jern, 150 - 200 g/l zink og 20 - 40 g/l HCl. Når den kasserede aftrækssyre blandes med støvet fra filterposerne vil zinkchlorid (1) og ammoniumchlorid (2) gå i opløsning, og zink vil reagere med saltsyre (3) og danne zinkchlorid.

Herefter neutraliseres opløsningen med ammoniakvand (4), hvorved der dannes ammoniumchlorid. Endvidere tilsættes hydrogenperoxid (5), der ilter jern(II) til jern(III), der udfældes (6) som Fe(OH)₃ ved reaktion med ammoniakvand, hvorved også ammoniumchlorid dannes. Slammet fjernes og afvandes i en filterpresse, og filtratet, der nu indeholder zinkchlorid og ammoniumchlorid, kan herefter sættes til flusbadet, hvor der erstatter fordampningstab og udslæb.

Støv opløses i aftrækssyre:

(1) ZnCl₂ pulver → opløst ZnCl₂

(2) NH₄Cl pulver → opløst NH₄Cl

(3) Zn + 2 HCl → ZnCl₂

Neutralisation og oxidation:

(4) HCl + NH₄OH → NH₄Cl + H₂O

(5) 2 Fe⁺² + H₂O₂ + 2 H⁺ → 2 Fe⁺³ + 2 H₂O

Bundfældning af jern(III):

(6) FeCl₃ + 3 NH₄OH → Fe(OH)₃ + 3 NH₄Cl

Virksomhed
Herning Varmforzinkning A/S, 7480 Vildbjerg

Erfaringer og kommentarer
I praksis blandes 4 tons støv med 6 m³ aftrækssyre i en 10 m³ reaktionstank. Blandingen får lov at reagere i 10 dage uden mekanisk omrøring. Skum fjernes med mellemrum fra overfladen med en manuel skraber, og det overføres til nabotanken. Der dannes 5 - 10 % skum, som indeholder organiske stoffer fra støvet. Det bortskaffes som kemikalieaffald. Hvis der stadig er uopløst støv til stede i reaktionstanken efter de 10 dage, tilsættes lidt ren saltsyre under forsigtig omrøring, hvorved støvet går i opløsning.

Når der ikke er mere støv tilbage i tanken, og når alt skum er fjernet, kan opløsningen neutraliseres og oxideres. Tilsætning af ammoniakvand styres med et pH-meter, mens dosering af brintperoxid styres af en redox-måler. Den fuldstændige opbygning af anlægget fremgår af flow-sheetet.

Med den anførte støvsammensætning kan det beregnes, at 1 kg støv giver 500 g ammoniumchlorid og 493 g zinkchlorid efter opløsning i saltsyre. Det svarer rundt regnet til, at 1 kg støv giver 1 kg flussalt. I disse tal er der ikke taget hensyn til bidrag af flussalt fra neutralisation af aftrækssyre og saltsyre med ammoniakvand.

Kun to portioner støv behandles om året, og herved bruges kun 12 m³ aftrækssyre til behandling af 8 tons støv. På virksomheden behandles der mere kasseret aftrækssyre (30 m³/år) i flusbadsrenseanlægget. Herved er virksomheden selvforsynende med flussalt. Det kontinuert arbejdende flusbadsrenseanlæg sikrer en konstant sammensætning af flusbadet. Virksomheden kan på den måde udnytte 60 % af sin kasserede aftrækssyre, mens resten bortskaffes som kemikalieaffald.

BREF-dokumentet fra December 2001 har en bemærkning om, at der muligvis kan dannes dioxin ved selve varmforzinkningsprocessen. En dansk ekspert har vurderet risikoen for dioxindannelse ved varmforzinkning, og han konkluderer, at der ikke er risiko for dioxindannelse. Dannelse af dioxin sker ikke ved den aktuelle grydetemperatur (460 °C). Det kræver meget højere temperatur samt tilstedeværelsen af iltoverskud.

Investering
Investering af det originale flusrenseanlæg uden støvbehandling har været ca. 400.000 kr inklusive reaktionstank, filterpresse, pumper, rør, reguleringsudstyr, el-panel og installation. Investering i reaktor til støbehandling og skumlagertank har kun kostet ca. 75.000 kr, da det er et simpelt manuelt anlæg.

| Forside | | Indhold | | Forrige | | Næste | | Top |

Version 1.0 Januar 2011, © Miljøstyrelsen.