| Forside | | Indhold | | Forrige |

En fælles forståelse af emballagedirektivets krav til emballageminimering

Bilag 2 – Interviews med danske virksomheder

I projektet var det målsætningen at gennemføre interviews med 5 par af emballageproducenter og packer/fillers. Derudover var det målsætningen at gennemføre yderligere en række interviews - primært per telefon - med yderligere 5-10 packer/fillers. I praksis har det dog ikke vist sig muligt at gennemføre samtlige møder/interviews.

De gennemførte møder har omfattet:

  • Møde med SCA (emballageproducent)
  • Møde med AMCOR Flexibles (emballageproducent)
  • Møde med Færch Plast (emballageproducent)
  • Møde med Chr. Hansen (packer/filler)
  • Møde med Danfoss (packer/filler)
  • Møde med Novo Nordisk (primært packer/filler; interview med eksternt designteam)
  • Møde med Matas (own brand-leverandør) og Persano (både emballageproducent og packer/filler)

1.1 Erfaringer fra afholdte møder

1.1.1 Møder med emballageproducenter

Emballageproducenterne udtaler samstemmende, at de kontinuerligt arbejder på at minimere deres produkter gennem anvendelse af ny/bedre teknologi, nye materialer og modifikationer af eksisterende, nye designløsninger, m.v.

Den primære drivkraft i dette arbejde er økonomi. De stigende materialepriser kan kun betales af kunderne, så for at være konkurrencedygtige er producenterne simpelthen nødt til at udvikle lettere løsninger. Ellers kommer de til kort overfor konkurrenter i både Kina, Indien, USA og Østeuropa, hvor arbejdslønnen og energipriserne er væsentligt lavere end i Danmark.

Emballageproducenterne understreger, at det er helt centralt at udvikle og optimere løsninger på systemniveau, snarere end at minimere enkeltkomponenter i emballagen. Kun ved at optimere på systemniveau får man en fuldt tilfredsstillende løsning. En dårligere produktbeskyttelse som følge af minimering kan medføre en ekstra miljøbelastning fra kasserede produkter. En optimering indebærer dog ofte også, at den samlede emballage bliver minimeret. En stærkere (tungere!) transportkasse kan for eksempel muliggøre, at den primære glasemballage bliver tyndere, hvorved det samlede system bliver lettere.

Emballageproducenterne arbejder som hovedregel tæt sammen med deres kunder, med henblik på at finde en løsning der tilfredsstiller de tekniske og markedsføringsmæssige behov på den billigste (letteste!) måde. Producenterne kan tilbyde en bred vifte af løsninger med forskellige tekniske specifikationer, som de er i stand til at dokumentere. I påkommende tilfælde er de også i stand til at teste nye løsninger på relevant måde, f.eks. barriereegenskaber for et ”nyt” plastlaminat eller styrken af bølgepap under forskellige påvirkninger af fugt og temperatur.

En emballageproducent fortæller om den interne udviklingsproces, at denne sker i et iterativt forløb mellem designere, teknikere og salgskonsulenter. Samarbejdet er uformelt, hvilket betyder at der hurtigt kan ændres på et sub-optimalt design, f.eks. hvis det viser sig, at produktet suges i stykker i produktionsprocessen. Det er ikke muligt at inkludere alle finesser i en prøveproduktion i forhold til det endelige produktionsværktøj, og der sker derfor en række skøn i udviklingsprocessen. Den primære dokumentation i udviklingsprocessen er et regneark, der viser en besparelse i kroner og øre som følge af et reduceret materialeforbrug i forhold til udgangspunktet. Derudover udarbejdes et design review, der beskriver de tekniske detaljer (inkl. tegninger og specifikationer) omkring produktionen, mens overvejelser omkring optimering ikke er dokumenteret.

Emballageproducenterne hverken kan eller vil dog tage ansvar for, at en given emballage til et givet produkt ikke kan blive mindre. Et væsentligt element i dette er, at emballageproducenterne normalt ikke har den fulde viden om alle distributionsmåder for et givet produkt. Som led i en professionel rådgivning spørger de naturligvis ind til kundernes behov og ideer med produkt og emballage, men emballageproducenterne kan af naturlige årsager ikke vide, om der opstår nye situationer. Der er for eksempel stor forskel på kravene til emballering af et produkt, der skal distribueres til detailhandelen i Danmark og til et produkt, der skal nå uskadt frem til et nødhjælpsområde.

Emballageproducenterne skal selv emballere deres (tomme) emballage, når den distribueres til kunderne, og denne emballage skal i sagens natur også være minimeret. Til forskel fra Business-to-Consumer (”B2C”) produkter er emballering af Business-to-business (”B2B”) produkter ikke standardiseret i samme grad, og det vil være meget ressourcekrævende at teste samtlige tænkelige løsninger. I praksis er hver emballagedel testet minutiøst, og der findes udførlig dokumentation for den tekniske ydeevne. En meget stor del af kunderne stiller specifikke krav til produktets palletering, lagring og håndtering, og det er derfor disse krav, der langt hen ad vejen bestemmer emballagens dimensionering. Derudover er der de naturlige krav til produktbeskyttelse, hvilket er væsentligt i ”just-on-time” produktion.

1.1.2 Møder med packer/fillers

De gennemførte interviews viser, at der er meget store forskelle i niveauet for den måde, virksomhederne vælger emballageløsning og den dokumentation, de ligger inde med. De følgende case-beskrivelser illustrerer dette.

Case 1

Det ene yderpunkt er en virksomhed (B2B), der når de skal vælge emballage til et produkt, som udgangspunkt bruger den emballage, der altid har været brugt til den pågældende type af produkt. Der findes ikke dokumentation for, at emballagen har været forsøgt minimeret, men valget træffes på baggrund af mange års erfaringer med, at den pågældende emballage ikke giver problemer i hverken fyldningsprocessen eller videre frem i værdikæden. I praksis er økonomi også en vigtig faktor i valget af emballage. Emballageleverandøren presses på prisen, hvilket ifølge case-virksomheden generelt er ensbetydende med, at emballagen bliver lettere.

Virksomheden deltager meget gerne i udviklingsprojekter sammen med deres kunder. Dens produkter indgår i en mere og mere globaliseret produktion, hvilket f.eks. giver sig udslag i, at kunderne aftager større mængder. Brug af palletanke i stedet for dunke giver således et mere smidigt produktionsforløb, samtidig med, at det emballagemæssigt er en lettere løsning. En anden trend er at distribuere præcist afmålte doser i flow-packs i stedet for i standardkartoner eller –flasker. Også denne løsning er væsentligt lettere end den traditionelle.

I mange tilfælde anvendes dog stadig en standardstørrelse af emballagen, som fyldes med præcist den mængde, som kunden ønsker. Dette betyder i praksis, at der vælges en 5-liter dunk til påfyldning af volumen på f.eks. 3,7 eller 4,5 liter. Hvis head-space skal undgås, kræver det lagerføring af en meget bredere vifte af emballagestørrelser. Dette er både ressource- og pladskrævende, og virksomheden vurderer, at der er en risiko for produktspild i forbindelse med en eventuel omstillingsproces. Et sådant spild vil ofte betyde, at den samlede miljøbelastning for produkt + emballage bliver større, end hvis den ”sikre” løsning anvendes. Rent faktisk arbejder virksomheden på at ”rydde op” i det eksisterende udvalg af potentielle emballager, med henblik på netop at smidiggøre fyldningsprocesserne og undgå spild.

Case 2

Det andet yderpunkt er en virksomhed (B2C), der ansætter et design-team til at udvikle en emballageløsning, der ikke alene omfatter distribution af det færdige produkt, men også de enkelte komponenters vej fra datterselskaber og underleverandører over hele verden til montageprocessen. Design-teamet arbejder med en bred vifte af delløsninger, der gradvist fokuseres på baggrund af erfaringer med blandt andet håndterbarhed gennem produktionsforløbet og priser på materialer og transport. Vægt og volumen af den samlede løsning bliver på grund af de omkostningsmæssige overvejelser et integreret element, men det væsentligste mål er, at emballeringen skal sikre, at alle produkter kommer uskadte frem til brugeren. Når en god løsning tegner sig, gennemføres standardiserede tests (fald-, vibration- og palletest) af en prøveproduktion, og komponenter og produkter undersøges for fejl. Endelig sendes produkterne via de mest krævende distributionsruter ud på markedet, hvorefter de inspiceres. Hvis de er fejlfrie, accepteres løsningen af virksomheden.

Design-teamet udarbejder undervejs en omfattende teknisk og økonomisk dokumentation for deres løsningsforslag, og det antages en stor del af denne dokumentation gemmes i case-virksomhedens kvalitetssystem.

Case 3

En producent af B2B-produkter optimerer deres emballering ud fra et pallemodul, der af hensyn til både beskyttelse af produktet og økonomi skal udnyttes bedst muligt. Virksomheden har syv forskellige størrelser på transportkasser (sekundær emballage), der passer til pallemodulet, og en af disse vælges i langt de fleste tilfælde. Til primæremballage anvendes, hvor det er muligt, en af de mere end 50 emballagetyper der i forvejen er kendt af virksomheden. Denne tilpasses det aktuelle produkt gennem specifikke indlæg, der afstiver emballagen og sikrer produktet mod at blive påvirket af slag, stød og vibrationer. Godstykkelse og –kvalitet af emballagen vælges på baggrund af erfaringer med worst-case belastninger, der specielt tager hensyn til de udsving i temperatur og luftfugtighed, som emballagen udsættes for under transport over hele kloden.

Den samlede emballageløsning afprøves med fald-, vibrations- og hældningstest efter interne standarder, der svarer til ASTM D642-standarden[²], og hvis løsningen fungerer tilfredsstillende, vil den blive anvendt til fremtidig distribution. Hvis ikke, modificeres emballage/indlæg, eller der udarbejdes en detaljeret beskrivelse af, hvilke begrænsninger løsningen har, f.eks. i forhold til stabling. Re-design af emballagen forsøges undgået, idet testproceduren er både ressource- og tidskrævende.

Virksomheden opbevarer al dokumentation for, at emballagen lever op til krav fra både kunder og transportører, i en række mapper i kronologisk rækkefølge. I visse tilfælde omfatter dokumentationen også dokumentation for kasserede løsninger, f.eks. i form af billeder af beskadigede produkter og emballage, men generelt lægges der af forsikringsmæssige årsager vægt på at dokumentere, at emballagen lever op til interne og eksterne standarder.

Case 4

Virksomheden markedsfører own-brand B2C-produkter, og har historisk set altid haft målsætning om at sælge kvalitetsprodukter i en billig/uprætentiøs emballage. For at leve op til denne målsætning er minimering af emballagen en forudsætning, fordi råvarepriser spiller en vigtig rolle i emballagens samlede pris. Med sin målsætning henvender virksomheden sig til et kundesegment, hvor miljøhensyn ofte spiller en væsentlig rolle, og den har derfor også søgt – og fået – det nordiske miljømærke, Svanen, på en meget stor del af de af deres produkter, for hvilke, der findes miljømærkekriterier.

Svanekriterierne omfatter blandt andet krav til forholdet mellem produkt- og emballagevægt og inkluderer både primær, sekundær og tertiær emballage, og både virksomheden og dens leverandør af produkt og emballage regner som udgangspunkt med, at emballageløsningen er optimeret/minimeret, hvis den lever op til kravene for tildeling af miljømærket.

Virksomheden anvender de samme emballageløsninger til de produkter, for hvilke der ikke findes miljømærkekriterier. Løsningerne kan således ikke holdes op mod en egentlig standard, men det er virksomhedens vurdering, at det vil være svært at udvikle en lettere løsning. Dette skal ses i lyset af, at leverandøren har haft materialereduktion i fokus for udviklingen gennem alle årene og derved fundet tilfredsstillende løsninger. På den anden side kan hverken virksomhed eller leverandør dokumentere, at de valgte løsninger er de letteste, ligesom de heller ikke kan vise en historisk udvikling mod lettere emballager, simpelthen fordi de har været minimeret fra begyndelsen. Afslutningsvis bemærker virksomheden, at dens emballager reelt er væsentligt lettere end mange konkurrenters, der ikke lever op til miljømærkekriterier.

1.1.3 Opsummering

De gennemførte interviews viser, at Emballagedirektivets krav til minimering kun i meget begrænset omfang er en direkte del af arbejdet med at udvikle emballageløsninger. Standarden DS/EN 13428 er kendt af en del af virksomhederne, men der er ingen, der arbejder med dens kernestruktur: at finde det kritiske ydeevnekriterie og dokumentere at emballagen ikke kan minimeres yderligere, når man skal tage hensyn til dette.

Dette betyder ikke, at danske emballageproducenter og packer/fillers ikke arbejder på at minimere emballagerne, tværtimod. Emballagemarkedet globaliseres i stigende grad, og på grund af de relativt høje energipriser og arbejdsløn i Danmark, er emballageproducenterne kun konkurrencedygtige, hvis de kan levere optimerede emballageløsninger, der generelt vil være lettere og dermed kræve et mindre forbrug af (dyre) råvarer. En emballageproducent understreger, at deres dagligdag er at optimere emballager, ikke minimere dem. En dårlig produktbeskyttelse som følge af minimering vil medføre en øget miljøbelastning, ligesom det vil være dyrere. En stærkere transportkasse kan således betyde, at de flasker, der er i kassen, kan være tyndere, hvilket samlet giver en vægtbesparelse.

For de interviewede packer/fillers tegner der sig et ujævnt billede af deres arbejde med minimering. Et fællestræk for deres emballager er, at det vigtigste ved emballagen generelt er, at den sikrer, at produktet når uskadt frem til slutbrugeren, og gerne så billigt som muligt. Til dette formål anvendes forskellige strategier:

  • Der anvendes velkendte løsninger, der erfaringsmæssigt sikrer, at produktet når frem i den ønskede stand. Disse er allerede integreret i den daglige produktion, og man opnår derved blandt andet at undgå problemer med omstilling af fyldningsudstyr, samtidigt med at intern logistik og lagerforhold nemt kan håndteres.
  • Der er en intern standard i virksomheden for emballageudvikling. Standarden har til formål at sikre, at produktet når uskadt frem til slutbrugeren, og resultater fra diverse tests kan i givet fald anvendes til at dokumentere overfor kunder, transportfirmaer og forsikringsselskaber, at den valgte løsning lever op til de krav, der er blevet stillet. Design af emballagen tager udgangspunkt i en effektiv distribution, både miljømæssigt og økonomisk, gennem bedst mulig udnyttelse af containere, paller, transportkasser og primær emballage.
  • Der ansættes et designteam, der arbejder fra bunden med at udvikle en løsning, der kosteffektivt tager hensyn til både transport af komponenter fra alle egne på kloden, let håndtering i montageprocessen, og sikker distribution til slutbrugere overalt på kloden. Udviklingen fokuserer på omkostningen i alle led, hvilket blandt andet indebærer, at både produkt og emballage skal være så let som muligt (flytransport!) og fylde så lidt som muligt (transport i lastbil og tog).
  • Det sikres, at kriterier for emballage fra den nordiske miljømærkningsordning, Svanen, er opfyldt for alle relevante produkter. For produkter uden miljømærkekriterier anvendes de samme løsninger, der i parentes bemærket også inkluderer sekundær og tertiær emballage.

Bortset fra den første strategi er det åbenlyst, at virksomhederne arbejder meget indgående med optimering af emballagen. Der vil også foreligge en del dokumentation for emballagens ydeevne, men det er karakteristisk, at de løsninger, der er fravalgt, fordi de var dårlige, dyre eller tunge, kun i meget begrænset omfang huskes i dokumentationen. Det er derfor vanskeligt at anvende den eksisterende dokumentation til at demonstrere, at Direktivets krav om minimering er opfyldt.

Et andet element, der kun vanskeligt kan håndteres med den nuværende form for dokumentation, er udpegningen af det kritiske punkt. Det ligger implicit i specielt Case 2 og 3, at logistik er det kritiske punkt for de pågældende emballager, men det er et åbent spørgsmål, om det er en tilstrækkelig argumentation at henvise til interne standarder med hensyn til modulopbygning, og dermed også en miljømæssig effektiv transport. Helt overordnet er det jo beskyttelse af produktet, der er det primære formål med emballagen.

[2] Standard test method for determining compressive resistance of shipping containers, components and unit loads. ASTM D642 – 00 (2005) E1.

 

| Forside | | Indhold | | Forrige | | Top |



Version 1.0 Oktober 2009, © Miljøstyrelsen.