[Forside] [Indhold] [Forrige] [Næste]

Central oparbejdning af galvanisk affald

4. Grænseflader mellem virksomhed og central

4.1 Miljøgennemgang i udvalgte virksomheder
4.1.1 Virksomhed I
4.1.2
Virksomhed II
4.2 Affaldsprognose
4.2.1 Beregning af affaldsmængder
4.2.2 Sammenligning af beregnede og indsamlede mængder
4.3 EDB system
4.3.1 Systemets funktioner
4.3.2 Erfaringer fra test af EDB-systemet
4.4 Konklusion på grænseflade mellem virksomhed og central

Den oprindelige projektansøgning lægger op til kortlægning af i alt otte virksomheder med henblik på identifikation af kritiske aktiviteter og grænseflader mod en kommende central. Projektgruppen erkendte, efter at have gennemført kortlægning af to virksomheder, at yderligere kortlægning ikke ville føre mod repræsentative resultater for branchen som helhed. I stedet udviklede vi et værktøj til selvevaluering (35 siders spørgeskema i word format), hvor den enkelte galvanisør skulle besvare spørgsmål som input til en total kortlægning. Det blev hurtigt klart at et egentligt spørgeskema ikke var operationelt i praksis, hvorfor der i projektgruppen blev taget beslutning om udvikling af et EDB baseret registreringssystem.

4.1 Miljøgennemgang i udvalgte virksomheder

I forbindelse med projektet er to galvaniske virksomheder blevet kortlagt med henblik på identifikation af grænsefladerne mod centrale og miljømæssige indsatsområder samt afhjælpning af disse ved renere teknologi.

4.1.1 Virksomhed I

Virksomhed I er et typisk eksempel på galvanisk produktion, hvor alle aktiviteter i forbindelse med procesgangen foregår manuelt. På virksomhed I er de galvaniske processer ikke placeret i den rækkefølge de anvendes i procesgangen, idet mange processer optræder i flere procesforløb.

I virksomhed I foregår skylning i stor udstrækning i enkelt rindende skyl, der er fælles for flere procesforløb. Alt spildevand blandes i en og samme strøm, hvilket ikke umiddelbart giver mulighed for separation af spildevand i monometalliske strømme.

Fast og flydende affald består af kemikalie emballage og almindelig industrirenovation, der sendes til forbrænding, samt udslidte bade og kemikalier, der afhændes til Kommunekemi.

De primære miljømæssige indsatsområder er:

  • minimering af udslæb i forbindelse med skylleprocesser, herunder reduktion af vandforbrug, tilbageføring af udslæb og separation af skyllevand i hhv. krom-, cyanid-cadmium- og en blandet strøm
  • registrering af driftsparametre, der muliggør en systematisk styring (= miljøstyring) af driften til gavn for både produktion og miljø
  • afskaffelse af tri-klor affedter

Virksomhedens umiddelbare grænseflader mod en kommende genvindingscentral, er kasserede procesbade, som er egnede til central genvinding.

 4.1.2 Virksomhed II

Virksomhed II er et eksempel på en galvanisk virksomhed, hvor den største del af produktionen foregår i automatiske anlæg. Virksomheden har to større proceslinier og flere mindre. I 1994 har vi gennemført en traditionel gennemgang af virksomheden for at identificere miljøproblemer og udarbejde en handlingsplan for indførelse af renere teknologi. Denne fremgangsmåde er lang og besværlig at anvende, når man skal fastlægge en plan for indførelse af RT - herunder fastlægge grænsefladen til den fremtidige genvindingscentral.

I projektet har vi studeret en anden mulighed for at fastlægge spildstrømme og vurdere løsningsmuligheder. Det er et amerikansk koncept "Waste Reduction Audit Checklist for Metal Finishing Plants" udarbejdet ap PRC Environmental Management Inc., USA, 1989. Vejledning og skemaer er oversat til dansk med henblik på anvendelse til miljøgennemgang i dette projekt. Dette koncept er omfattende og velegnet for galvanisk virksomheder, fordi mange får det hele med, men det er forholdsvis tidskrævende at anvende.

MILJØ-KEMI har senere uden for projektet udviklet et simpelt EDB-værktøj, som på flere punkter er inspireret af det amerikanske system. Systemet er lavet som et excel regneark, hvor der anvendes 8-15 standard skemaer afhængig af antal proceslinier. Dette værktøj er velegnet til en hurtig og systematisk gennemgang af miljøforholdene på galvaniske virksomheder. Værktøjet sikrer, at vi får alle forhold beskrevet og belyst, og systemet kan selv beregne en vurdering (give karakter for) de enkelte forhold.

Dette EDB-værktøj er i starten af 1997 afprøvet på virksomhed II for at identificere miljøproblemerne og vurdere behov og muligheder for at indføre renere teknologi - herunder finde grænsefladen til centralen.

Værktøjet fokuserer på kemikalieforbrug, kasserede procesbade, spildevandsrensning, intern/ekstern luftforurening samt skylleprocesser og vandforbrug. Sluttelig vurderes mulighederne for indførelse af RT punkt for punkt. Systemet opererer med en række nøgletal, der som udgangspunkt er valgt efter, hvad de bedste virksomheder i branchen kan præstere. Nøgletallene kan ændres, hvis det ønskes. Indlægges fx nøgletal for, hvad man fremover bør kunne præstere, vil systemet lave en vurdering af, hvor virksomheden skal sætte ind for leve op til disse nye mål.

Værktøjet kan identificere problemerne og pege på, hvor der bør sættes ind, og hvilke RT-områder der kan komme på tale. Problemernes størrelse vægtes i forhold til hinanden. System kan imidlertid ikke løse problemerne. Det kræver en dybere gående kendskab til problemløsninger (RT-kataloget kan her være til hjælp), ligesom der må tages hensyn til virksomhedens ønsker og økonomiske muligheder.

Miljøgennemgangen på virksomhed II omfattede en anodiseringslinie og en kobber-nikkel-tin linie. Her skal nævnes et par hovedresultater vedrørende indførelse af RT:

  • Der er visse muligheder for intern oprensning og regenerering af affedterbade. En central regenerering er ikke interessant/aktuel
  • Kasseret nikkelbad kan oparbejdes eller genvindes på en kommende central. Alternativt skal der indføres interne metoder, så badet ikke behøver at kasseres, men det er ikke umiddelbart simpelt
  • Levetiden på anodiseringsbadet kan forlænges ved oprensning og regenerering (ionbytning), men allerede i dag er levetiden forholdsvis lang, fordi der i badet anvendes additiver, der forlænger levetiden noget. Central regenerering eller oparbejdning af badet er også en realistisk mulighed
  • Virksomheden har hidtil anvendt et cyanidisk kobberbad, men den har allerede besluttet at udskifte det med et cyanidfrit bad
  • Virksomheden anvender i høj grad ionbyttere til recirkulation af skyllevand, og en del metaller opfanges i første omgang i ionbytterne. Belastningen på ionbytterne er høj, og man får meget store eluatmængder (ca. 160 m/år) ved regenereringen. Det vil derfor være urealistisk at aflevere eluat til centralen. Hvis belastningen på ionbytterne kan nedsættes, kan man eventuel klare sig med mindre ionbytterpatroner, som kan sendes til regenerering på centralen
  • Virksomheden har allerede i dag et skyllesystem med forholdsvis lavt vandforbrug. En del skyllevand recirkuleres over ionbyttere. Andet skyllevand bruges flere gange. Flere skyllesystemer er lavet som modstrømsskyl. Alligevel bør der kunne laves yderligere vandbesparelser. Virksomheder har allerede planer om recirkulering af kemiske renset vand både direkte samt efter afsaltning i et RO-anlæg
  • Virksomheden neutraliserer eluater fra ionbytning i eget renseanlæg, og det dannede slam afleveres til Kommunekemi. Dette slam vil fremover kunne gå til oparbejdning på centralen. Virksomheden er allerede i gang med at etablere rensning af alt spildevandet, så også aluminium fremover bliver fjernet i renseanlægget som slam. Slammængden vil eventuelt kunne reduceres noget, såfremt der laves interne genvindingssystemer, fx elektrolyse af kobber og tin.

Som det fremgår af ovenstående har virksomheden en række muligheder for at indføre renere teknologi. Vores gennemgang er baseret på situationen i 1994, og derfor er virksomheden allerede i dag (1997) i fuld gang med at gøre noget ved de problemer, som vi har peget på ved hjælp af miljøværktøjet. Der er dog stadigvæk behov for yderligere indsats.

Undersøgelsen peger på de forskellige affaldsfraktioner, som en kommende central skal kunne behandle. Gennemgangen afslører, at det er usikkert, hvilke fraktioner centralen vil få. Det vil blandt andet afhænge af priser samt virksomhedens muligheder for at løse problemerne internt, og det afhænger igen af de tekniske muligheder samt økonomien.

Eksemplet viser, at det er meget problematisk at fastlægge grænsefladen mellem virksomhed og central. Grænsefladen er variabel og vil flytte sig med tiden og være meget afhængig af den tekniske udvikling.

4.2 Affaldsprognose

Et af de vanskeligste punkter i dette projektarbejde har været at fastlægge de affaldsmængder og de affaldstyper, som en kommende central skal kunne behandle. Det er naturligt at starte med en opgørelse over de eksisterende affaldsmængder, der kommer fra den metaloverfladebehandlende industri i Danmark. Problemet kommer så, når vi skal lave en vurdering af udviklingen. Her skal vi vurdere de fremtidige mængder, men vi skal også vurdere, om affaldet skifter karakter, så centralen fremover skal modtage og behandle et andet affalds-mix.

Affaldsmængderne stiger umiddelbart, hvis den pågældende produktion stiger. Mængderne kan dog også ændre sig, hvis der indføres RT-metoder, som giver mindre forurening, større genvinding eller mindre affald. Disse forhold vil også påvirke, hvilke affaldstyper virksomhederne vælger at aflevere. Her vil den tekniske udvikling og lovgivningen spille ind, og når centralen kommer, vil den i sig selv være med til at præge virksomhedernes miljøløsninger.

Det har hele tiden været planen, at affaldsprognosen først skulle laves, når vi havde fastlagt, hvordan virksomhederne ville lave deres interne løsninger, og hvilke affaldsfraktioner de vil sende til oparbejdning på centralen. Det var imidlertid vanskeligt at vurdere, så længe vi ikke vidste, hvad centralen kunne lave, og på den måde kørte projektarbejdet midlertidig fast.

Der kom først en løsning på problemet, da vi fik kontakt med firmaet ERG i St. Petersburg og besluttede os for, at ERG skulle lave oplægget til et feasibility study. Dette oplæg er baseret på, at et anlæg skal kunne behandle og oparbejde såvel metalhydroxidslam som kasserede bade, halvkoncentrater og eluater.

Det er afgørende, at anlægget også kan oparbejde blandingsslam, hvilket betyder, at det eksisterende mønster på spildevands- og affaldsområdet vil bibeholdes. Der vil naturligvis som hidtil ske en gradvis implementering af RT-metoder på virksomhederne, og denne udvikling vil kunne accelereres af myndighederne og den tekniske udvikling.

Affaldsprognosen er lavet i to trin. Først har vi fastlagt affaldsmængderne i 1996, og derefter har vi estimeret udvikling i mængder og typer proces for proces frem til år 2000, hvor vi antager, at en dansk genvindingscentral er i drift.

4.2.1 Beregning af affaldsmængder

Affaldsmængderne er først beregnet for alle relevante overfladebehandlingsprocesser, idet procesbade er medtaget enkeltvis. Kun procesbade med tungmetaller er medtaget i opgørelsen. For hvert enkelt procesbad er opgjort de relaterede affaldsmængder i form af:

  • slam
  • kasseret procesbad
  • ionbyttereluat

Slammængden omfatter både metalhydroxidslam fra virksomhedernes egne renseanlæg og den slammængde, der måtte opstå, når halvkoncentrater neutraliseres eksternt - fx på centralen. Slammængden er ikke en opgørelse over de eksisterende slammængder i Danmark i 1996, men det er en opgørelse over, hvor meget affald der vil opstå ved rensning af forurenet skyllevand og halvkoncentrater fra det pågældende procesbad. Kasserede procesbade og ionbyttereluater er ikke indregnet.

Mængden af kasseret procesbad er beregnet ud fra de vedligeholdelsesrutiner, som branchen anvender i dag. Fx kasseres et saltsyrebejdsebad typisk, når jernindholdet er 120 g/l, mens et anodiseringsbad kasseres, når aluminiumindholdet er på 15-20 g/l. Der tages ved opgørelsen ikke hensyn til, om det kasserede bad i dag neutraliseres internt eller afleveres til Kommunekemi.

Mængden af ionbyttereluat er udregnet separat uden hensyntagen til, at de fleste danske virksomheder i dag selv behandler dette eluat ved en kemisk rensning. Årsagen til denne separate opgørelse er, at man kan forvente, at den kommende central vil komme til at behandle en stor del af dette ionbyttereluat, og den potentielle mængde har derfor interesse at kende. Man vil dog næppe fremsende eluatet direkte til centralen men i stedet de brugte ionbytterkolonner, som så kan regenereres på centralen.

Selve beregningen er lavet som en kombination af erfaringsværdier og beregninger, idet vi inden for de forskellige processer har kontaktet de største danske virksomheder:

  1. Først finder vi ud af, hvor meget der laves af en bestemt produktion i Danmark ud fra anodeforbrug, kemikalieforbrug, m overflade og/eller tons gods.
  2. Herefter fastlægges, hvor meget der i gennemsnit kasseres af procesbade (m/år). Når sammensætningen af det kasserede procesbad er kendt, kan metalmængderne beregnes. Dette tal bruges i opgørelsen.
  3. Når produktionen kendes udregnes den som m/år. Heraf kan vi beregne udslæbet til skyllevandet. Når vi samtidig modregner eventuelle tilbageførte kemikaliemængder, finder vi metalmængden i spildevandet.
  4. For de enkelte processer udregnes, hvor store mængder badkemikalier der ionbyttes. Dette tal bruges i opgørelsen.
  5. Resten af spildevandets metalindhold går til renseanlægget, hvor en lille del findes som restindhold i det rensede spildevand, som ledes til kloak. Denne mængde kan beregnes ud fra metalkoncentration og vandmængde. Dette tal bruges i opgørelsen.
  6. Den metalmængde, der ikke ledes til kloak, opfanges som slam i virksomhedens renseanlæg. Dette tal bruges i opgørelsen.
  7. På baggrund af opgørelsen for 1996 har vi herefter forsøgt at estimere affaldsmængderne i år 2000. Udvikling i produktion og interne genvindingsmetoder er taget med i vurderingerne, ligesom vi har forudsat, at der til den tid findes en genvindingscentral.

Ved opgørelsen er der lavet specifikke beregninger for de enkelte metaller: Nikkel, krom, kobber, zink, tin, jern og aluminium. Det betyder, at man kan aflæse, hvor meget der kommer af hvert metal med de forskellige affaldsfraktioner fra de forskellige processer. Disse tal fremgår af tabel 4.1.

Tabel 4.1:
Hovedtal for affaldsprognose.

Metal:

ton/år i 1996

ton/år i 2000

Bemærkning

Nikkel

18,3

25,7

60 % fra rustfri stålbejdsning
Krom

64,0

75,6

40 % fra rustfri stålbejdsning
Kobber

155,6

190,4

90 % fra printfremstilling
Zink

504,5

502,4

95 % fra varmforzinkning
Tin

6,3

7,1

70 % fra printfremstilling
Jern

980,9

1082,7

95 % fra stålbejdsning
Aluminium

143,9

143,9

87 % fra aluminiumbejdsning
Total

1873,5

2027,8

 

Det er ikke overraskende, at jern udgør ca. halvdelen af metalmængden i affaldet. Ved en central oparbejdning vil det have stor betydning at holde mest mulig jern borte fra affaldet for at gøre oparbejdningen af de mere værdifulde tungmetaller simplere. Allerede i dag sender flere virksomheder brugte bejdsebade til Kemira Miljø i Esbjerg, hvor bejdsebadene omdannes til ferrichlorid, der kan anvendes til fældning af fosfor på kommunale renseanlæg. Kun bejdsebade med lavt indhold af andre tungmetaller kan anvendes hertil.

Den store zinkmængde stammer fra kasserede bejdsebade og aftrækssyre fra varm-forzinkere. Der er lavet flere projekter for at finde frem til en anvendelig løsning til oparbejdning af dette zink, men der er indtil nu ikke lykkedes at finde en brugbar økonomisk løsning på dette problem.

Printindustrien genererer store mængder kobberholdigt affald, men en pæn del af dette affald går i dag til Belgien, hvor det oparbejdes.

Halvdelen af det nikkelholdige affald stammer fra bejdsning af rustfri stål, mens ca. 30 % stammer fra galvanoindustrien. For krom stammer ca. 40 % fra bejdsning af rustfri stål, mens ca. 25 % stammer fra galvanoindustrien.

 4.2.2 Sammenligning af beregnede og indsamlede mængder

Vi har sammenlignet tallene fra vores opgørelse med de mængder af tungmetalholdigt affald, som vi ved samles ind i Danmark i 1996. Sammenligningerne fremgår af tabel 4.2.

Tabel 4.2:
Sammenligning af afleverede affaldsmængder i 1996 med opgørelsen i dette projekt.

Modtager af affald

ton affald
pr. år

metal-
indhold

ton metal
pr. år

Kommunekemi (blandet affald)

10.600

2-20 %

1.165

Kemira Miljø (bejdsebade med jern)

2.000

10 %

200

Tyskland (saltsyrebejdse)

800

10 %

80

Belgien og Tyskland (kobberætse)

470

12 %

56

Ukendt modtager (difference)  

 

373

Opgørelse i dette projekt (1996)  

2-20 %

1874

Tallene fra Kommunekemi omfatter kun affald fra metaloverfladebehandling. Tallene er behæftet med nogen usikkerhed, da Kommunekemi ikke selv laver analyser og opgørelser over metalmængderne i det modtagne affald. Man har derimod opgørelser over totalmængder af metalhydroxidslam (40% TS), alkalisk affald, saltsyrebejdser og andet surt affald. Dette affald deponeres før eller efter en neutralisering. Vi har så anslået metalindholdet i de forskellige affaldskatagorier for at beregne metalmængderne.

Ud over Kommunekemi er der tre andre afleveringsmetoder, som branchen anvender i betydeligt omfang. Kasserede bejdsebade med jern afleveres til oparbejdning af fældningskemikalier hos Kemira Miljø i Esbjerg. Nogle varmforzinkere afleverer kasserede bejdsebade og aftrækssyrer til oparbejdning i Tyskland. Flere printvirksomheder returnere kasserede kobberætsebade til leverandøren, der får dem oparbejdet i Belgien eller Tyskland.

Der findes formentlig andre firmaer, der modtager mindre mængder affald af forskellig type, som vi ikke har kendskab til. Sammenholder vi vore affaldsopgørelser med de mængder, som afleveres (tabel 4.2), så er vores opgørelse lidt større, nemlig 373 tons tungemetal pr. år. Det svarer til, at vores opgørelse er ca. 20% større. Dette tal indicerer, at vort beregningsprincip giver resultater, som total set er sandsynlige. Det betyder, at vi roligt kan bruge opgørelsen og prognoserne i det videre arbejde, hvor der skal laves et feasibility studie for en genvindingscentral.

4.3 EDB system

Det oprindelige projekts fase 5 tog sigte på at udvikle et brugervenligt edb-værktøj til dataopsamling, databearbejdning og synliggørelse af miljøbelastningen. Vi brugte erfaringerne fra kortlægningen af de 2 virksomheder og fra selvevalueringsskemaet som grundlag for at lave en kravspecifikation til EDB systemet.

Opgaven blev løst i underleverance af TotalIT ved Nicolai Fox Maule og Uffe Andersen, da ingen af projektets konsulenter havde den fornødne ekspertise på området. Det var tanken, at værktøjet blandt andet skulle generere input til affaldsprognosen, men dette lod sig ikke gøre pga. sideløbende aktiviteter.

EDB systemet er udarbejdet således at det i størst mulig udstrækning afspejler de driftsforhold, der er centrale for galvanisk produktion. Ved at knytte systemet tæt til de galvaniske processer, har vi opnået, at de data der anvendes i forbindelse med systemets miljømæssige funktioner, kan genbruges ved styring af driften. Denne dobbeltfunktion bunder i erkendelsen af, at dataregistrering i et rent miljøsystem vil føles som en daglig belastning, med deraf følgende risiko for at systemet ikke anvendes i praksis. Desuden er det en kendsgerning, at kun meget få galvanisører anvender systematisk opsamling af driftsdata som redskab til styring af miljøpåvirkninger samt ikke mindst produktionsforhold.

Den fremherskende metode ved udvikling af systemet har været såkaldt "prototyping", hvor systemets vigtigste funktioner er blevet præsenteret for galvanisørerne i form af skærmdialog billeder. Galvanisørerne har derved straks fået et visuelt indtryk af systemets funktioner, hvilket har givet en god dialog under udviklingsarbejdet.

4.3.1 Systemets funktioner

Det udviklede system er opbygget, så der i systemet findes en række standardprocesser, der fungerer som byggesten. Den enkelte galvanisør kan selv indbygge sin anlægsstruktur i systemet med udgangspunkt i standardprocesserne. Dermed reduceres arbejdet med implementering af systemet i praksis.

Oprettelse af et galvanisk anlæg i systemet

Galvanisøren starter med at nedbryde sin virksomhed i mindre enheder (afdelinger eller grupper af galvanisk linier, f.eks. tromle- og hængevareproduktion). Nedbrydningen slutter med, at samtlige galvaniske linier findes på nederste niveau i hierarkiet. Resultatet er en træ-struktur, der minder om et traditionelt organisationsdiagram, hvor blot personer er erstattet af processer.

På alle niveauer i træstrukturen, er det muligt af indlægge et antal specifikke nøgletal for driften. Nøgletallene indgår i beregninger af nøgletal der afspejler virksomhedens drift og som indgår i EDB systemets rapporteringsdel.

Hver linie bygges derefter op enkeltvis ved at "plukke" fra systemets pulje af indlagte standard processer. Standard processerne er inddelt i fire kategorier: For-, hoved- og efterbehandling processer samt skylle processer. Komplette galvaniske processer fremstår derfor i systemet som en linie, der angiver dyppe rækkefølge. Også selvom den fysiske placering af karrene er anderledes i virkeligheden.

For hver standardproces findes en række driftsparametre, som galvanisøren selv kan ændre, i det omfang hans processer ikke svarer til standardprocesserne. Procesparametrene omfatter bl.a. indhold af forskellige stoffer og deres koncentrationer, volumen, temperatur og pH værdi.

Der er desuden mulighed for at knytte forskelligt udstyr til hver proces, f.eks. pumper, filtre og varmelegemer. Der kan samtidig indlægges service eftersyn for dette hjælpeudstyr ved at angive tidsinterval mellem eftersyn. Systemet giver da en alarm og hjælper derved galvanisøren til at vedligeholde sig anlæg.

Når galvanisøren har oprettet sit anlæg i EDB systemet, er systemet tilpasset individuelt og er klar til blive anvendt i daglige drift.

Drift af et galvanisk anlæg i systemet

For hver procesbad er der i systemet en badjournal, hvori det registreres hver gang kemikalier tilsættes det pågældende bad. Samtidig registreres datoen for tilsætning og data gemmes i systemets database. På tilsvarende måde kan også nyansætning af bade registreres.

Under driften registreres antallet af driftstimer, f.eks. ved dagligt at registrere den effektive driftstid pr. hovedproces. For- og efterbehandlings processernes driftstid ligger fast i systemet i forhold til hovedprocessen i den galvaniske linie. Der skal således kun registreres én driftstid pr. linie pr. dag. Driftstiden kan bestemme ved daglig at foretage en vurdering af driftsbelastningen, men den mest præcise metode er at montere amperetime tællere på alle hovedprocesser.

I systemet angiver galvanisøren, hvor mange driftstimer et procesbad kan være i drift, før badets sammensætning skal analyseres. Gennem de daglige registreringer kan systemet fortælle galvanisøren, hvornår der skal udføres analyser. På den måde husker galvanisøren at få lavet de nødvendige analyser - hverken mere eller mindre

Når der er foretaget en analyse kan analyseresultaterne indtastes i systemet. Resultatet gemmes med datoangivelse på samme måde som ved kemikalietilsætning. Systemet kan ud fra analyseresultaterne beregne den ideelle tilsætning af kemikalier til procesbadet, og frigør derved galvanisøren for denne arbejdsrutine. Denne beregningsfunktion gør det lettere for galvanisøren at holde procesbadene på den optimale sammensætning, ud fra den betragtning, at en optimeret proces - alt andet lige - medfører en mindre miljømæssig belastning end en ikke-optimeret proces.

EDB systemet som rapporteringsværktøj

Edb-systemet indeholder en række standardrapporter, hvor både systemets standarddata og de registrerede driftsdata kan udskrives fra systemet. Rapporterne er inddelt i kategorierne

  • Forbrugsoversigter; badjournaler mv.
  • Anlæg; oversigt over anvendte procesbade og linier
  • Arbejdskemaer; hjælpeskemaer til registrering og senere indtastning i systemet

Forbrugsoversigterne indeholder forskellige sammenstillinger af de registrerede driftsdata. Oversigterne kan udskrives for hele eller dele af virksomheden, helt ned til en detaljeret oversigt for et galvanisk bad. Tidsperioden for rapporterne angives vilkårligt.

Fra systemet kan der udskrives en massebalance, som beregnes på grundlag af de registrerede driftsdata. Den anvendte beregningsmetoder bygger på det registrerede amperetime forbrug som indikator for tungmetalforbruget til selve produkterne. Beregningsmetoden er præcis for tungmetaller, men mindre god for andre kemikalier. De øvrige forudsætninger for beregningen er, at luftemissionerne af tungmetaller kan negligeres i balancen og at driftsdata registreres med største mulige præcision, dvs. dagligt. Beregningen er følsom over for unøjagtig registrering, idet tungmetaltilsætning og -forbruget til produkter er to store talværdier, der subtraheres og anvendes som mål for tungmetalmængden i spildevandet.

Anlægsrapporterne giver et overblik over hvilke processer, der er oprettet i systemet. Rapporterne kan udskrives for hele eller dele af virksomheden.

Arbejdsskemaerne er udelukkende hjælpeskemaer, der kan bruges til indsamling af data i produktionen. Alle skemaer er forsynet med dato og alle data bør overføres til EDB systemet så hurtigt som muligt, eksempelvis en gang dagligt. Afstanden fra overskriften er automatisk defineret.

 4.3.2  Erfaringer fra test af EDB-systemet

Prototypen blev sendt til test hos flere virksomheder og senest testet i 1998 under projekt Miljøstyring i galvanobranchen. Den væsentligste kommentar var, at modellen af proceslinien burde afspejle det fysiske anlæg. Total-IT forsøgte uden held at ændre dette og meddelte, at denne ændring betød store modifikationer i programmet.

Vi påpegede, at Total-IT var forpligtet til at gennemføre disse ændringer i henhold til deres kontrakt. Total-IT ophørte siden hen med at eksistere. De projektansvarlige flyttede til Visual Business, men ønskede ikke at færdiggøre arbejdet.

Projektledelsen søgte at få OH EDB ved Ole Haslund til at gøre prototypen færdig. Efter at have undersøgt sagen afstod Ole Haslund herfra. Den vigtigste begrundelse var, at det eksisterende program behandler alle proceslinie som enheder, der har eget udstyr. Det betyder, at produktionsforhold, hvor samme kar anvendes til flere forskellige produktioner, ikke håndteres korrekt i det nuværende program. Dette er en alvorlig mangel, da galvaniske virksomheder typisk bruger samme kar i forskellige produktioner.

Projektledelsen vurderede, at det ikke var forsvarligt at fortsætte udviklingen af edb-progammet, da programmets matematik er alt for simpel til at kunne håndtere samme udstyr brugt i flere produktioner. Hertil kommer, at kravspecifikationen fra galvanisørerne ikke er præcis nok. Vi demonstrerede i projekt Miljøstyring i galvanobranchen at små registreringssystemer opbygget som regnearksmodeller langt hen ad vejen tilfredsstiller virksomhedernes behov.

4.4 Konklusion på grænseflade mellem virksomhed og central

Det fremgår klar af dette kapitel, at det har været et stort problem at få fastlagt grænsefladen mellem virksomhed og central - dvs. fastlægge hvilke affaldsfraktioner centralen skal behandle, og hvad virksomheder selv kan gøre. Vi havde fra start en idé om, at det kunne fastlægges gennem en række standardløsninger for de enkelte processer, og vi skulle så demonstrere i praksis, hvordan disse standardløsninger fungerede.

Det blev dog hurtig klart, at problemet var langt mere kompleks. Vi har at gøre med et dynamisk system, hvor der ikke er mange standardløsninger, der vil kunne holde ret længe. Virksomhederne vælger deres egne løsninger ud fra den aktuelle situation under hensyntagen til økonomien og de tekniske muligheder. Mange virksomheder vil vælge én løsning i dag men en anden, når centralen er der til at modtage og behandle de forskellige affaldstyper.

Det har derfor været vanskeligt at forudse, hvad virksomheder ville aflevere til centralen, og vi har heller ikke haft noget endeligt bud på, hvordan den mest universelle og ideelle central ser ud. Vi har, som det fremgår, forsøgt at nærme os en løsning på dette problem ad flere veje.

Vi har udviklet nogle metoder til at lave en miljøgennemgang på galvaniske virksomheder for derigennem at identificere de forskellige affaldsfraktioner, der opstår ved galvaniske processer. En test på to virksomheder viser tydeligt, at der ikke er noget entydigt svar på, hvilke affaldsfraktioner der opstår og i hvor store mængder. Der findes én type affald i dag, men den kan være ændret ganske meget i løbet af kort tid, fordi virksomhederne til stadighed får nye tekniske muligheder for at indføre renere teknologi. Ofte vil løsningerne også være forskellige for en stor produktion i forhold til en lille produktion.

De mange værktøjer og redskaber (EDB-system, audit tjekliste, RT-katalog, nøgletal) gør det lettere for virksomhederne fremover at opstille handlingsplaner for indførelse af renere teknologi, og de har givet os et langt klarere billede af situationen. Udviklingsarbejdet har samtidig givet os den nødvendige baggrund for at kunne udarbejde de affaldsprognoser, som ligger til grund for udarbejdelse af et forslag til genvindingscentral.

Det afgørende gennembrud for projektarbejdet kom, da vi blev præsenteret for en russisk metode til oparbejdning og genvinding af galvanisk affald. Denne metode kan klare både blandingsslam, kasserede procesbade og halvkoncentrater, og det stille lige pludselig mulighederne i et nyt perspektiv. Vi behøver nu ikke nødvendigvis at holde tungmetallerne adskilte i separate ionbyttere, hvilket det længe så ud til. Da blandingsslam nu kan oparbejdes, kan virksomhederne fortsætte med et kemisk renseanlæg som grundelement og udvide med en række supplerende RT-teknikker ved kilden.

Vi har valgt at gå videre med den russiske metode. Kapitel 5 udgør et feasibility studium for denne metode. Udgangspunktet er affaldsprognosen, som vi har lavet. Den forudsætter, at også blandingsslam kan oparbejdes til brugbare kemikalier og produkter.


[Forside] [Indhold] [Forrige] [Næste] [Top]